5.2. Формные пластины для высокой и плоской офсетной печати

5.2.1. Основные разновидности и строение формных пластин

Для проведения формных процессов полиграфического произ­водства в наличии должен быть большой ассортимент формных пла­стин, выпускаемых специализированными предприятиями. Их мож­но разделить на две группы:

• пластины для форматной записи информации, главным образом, посредством копирования;

• пластины для поэлементной записи информации.

В данном подразделе приведены краткие сведения о пластинах первой группы, используемых для изготовления форм высокой и плоской офсетной печати. Эти пластины различаются по признакам, указанным на рис. 5.2, а также и другим параметрам (форматам, строению, технологическим показателям и т.д.).

Классификационные

признаки

Рис. 5.2. Классификация формных пластин, используемых в копировальных

Вил приемного слоя

Способ печати

Тип подложки

процессах плоской офсетной и высокой печати

В плоской офсетной печати для печатных форм с увлажнением пробельных элементов наиболее широко применяются монометал-

лические пластины с негативным или позитивным копировальными слоями, нанесенными на тонкие (0,15-0,30 мм) алюминиевые под­ложки (рис. 5.3, д, е). Иное строение имеют пластины для форм без увлажнения пробельных элементов (см. § 7.2.3).

--1

а

--4

Рис. 5.3. Изготовление монометаллических пластин плоской офсетной печати: а — обезжиривание и декапирование основы; б — зернение поверхности; в — анодное оксидирование шероховатой поверхности; г — образование гидрофильного слоя на поверхности подложки; д — нанесение копировального слоя; е — нанесение микрорельефного слоя; 1 — подложка; 2 — оксидная пленка; 3 — гидрофильный слой; 4 — копировальный слой;

5 — микрорельефный слой

Для форм высокой печати, изготавливаемых копированием, как правило, используются фотополимеризуемые пластины со светочув­ствительной ФПК, нанесенной на металлические или полимерные подложки. Кроме того, в типографской печати применяются весьма ограниченно металлические (микроцинковые и магниевые) пласти­ны с негативным копировальным слоем.

в

ФПП высокой печати отличаются многослойным строением. На­ряду со светочувствительным слоем из ФПК в структуру формных пластин входит ряд дополнительных слоев, выполняющих вспомо­гательные функции (например, защищают слой от воздействия ки­слорода воздуха, повышают адгезию слоя к подложке, обеспечивают перераспределение излучения и т.д.). Наиболее типичное строение ФПП высокой печати показано на рис. 5.4, а, б. В ряде случаев функ­ции отдельных слоев могут быть совмещены в рамках одного слоя, например, слой 5 и 6 на рис. 5.4, а. Пластины для флексографских

форм могут иметь более сложное строение, включающее еще ряд до­полнительных функциональных слоев. Примером тому служат, так называемые, «многослойные пластины». В отличие от однослойных такие пластины флексографской печати содержат в своем составе два слоя различной упругости, благодаря этому достигается перераспре­деление деформаций, обеспечивающее уменьшение растаскивания (см. §8.3.1).

3 2 1

6 5

а

Рис. 5.4. Строение фотополимеризуемых формных пластин: а — типографской; б— флексографской; 1 — подложка; 2 — слой ФПК; 3 — защитная пленка; 4 — покровный слой; 5 — противоореольный слой; 6 — адгезионный слой

5.2.2. Требования к формным пластинам

Общие требования к формным пластинам регламентируются действующей нормативно-технической документацией, которая ус­танавливает ТУ на пластины и служит для связи между производст­вом пластин, производством оборудования и потребителем. ТУ со­держат требования назначения, надежности, стойкости к внешним воздействиям. Они устанавливают также браковочные дефекты формных пластин и определяют требования к исходным материалам, используемым для их изготовления. В том числе, это требования, относящиеся к безопасности, охране труда и окружающей среды и исключающие возможность выделения токсичных или иных ве­ществ, опасных в экологическом отношении, в окружающую среду при получении формных пластин, их хранении и использовании в процессе изготовления печатных форм.

Требования назначения — это требования к размерным (гео­метрическим) показателям подложки и регистрирующего слоя, а также формной пластины в целом по толщине, ширине и длине с

учетом размеров формных цилиндров всего существующего в на­стоящее время парка печатных машин. Эти требования определяют также параметры качества формных пластин, т. е. уровень их физи­ко-химических, физико-механических и других показателей. Для формных пластин различных типов эти показатели могут быть раз­личны, но обязательно регламентируется уровень репродукционно- графических и печатно-эксплуатационных показателей, определяю­щих качество печатных форм, изготовленных на таких формных пластинах. Для всех показателей качества устанавливаются предель­ные отклонения значений от номинальных.

Требования надежности обеспечивают сохранность комплекса рабочих свойств формных пластин в течение установленного срока их годности. Для большинства формных пластин этот срок составля­ет не менее 12 месяцев с момента их изготовления. Указанные тре­бования гарантируют эксплуатационную надежность проведения формного и печатного процессов. Надежность зависит от условий хранения, предусматривающих защиту формных пластин от воздей­ствия актиничного излучения, химических и тепловых воздействий, а также механических повреждений или самой пластины, или ее за­щитного покрытия (если оно предусмотрено). При превышении сро­ка хранения, нарушении условий транспортировки или правил ис­пользования формных пластин могут происходить необратимые изменения, сопровождаемые потерей их рабочих свойств.

Браковочные дефекты пластин устанавливаются отдельно по под­ложке и регистрирующему слою. Они могут быть конкретизированы с указанием количества допустимых дефектов и их размеров в зависи­мости от типа пластин. Эти дефекты касаются разнотолщинности слоя, наличия следов коррозии, пятен, механических повреждений подложки, а также затеков, царапин и посторонних включений.

Требования к формным пластинам регламентируют условия их упаковки и маркировки, которые в каждом конкретном случае уста­навливаются отдельно. Соответствие готовых формных пластин требованиям оценивается на основании результатов приемно- сдаточного контроля.

Сенситометрические, репродукционно-графические и техноло­гические показатели формных пластин определяются при использо­вании методов, изложенных в гл. 4.

5.2.3. Изготовление формных пластин

Монометаллические пластины плоской офсетной печати.

Технология изготовления таких предварительно очувствленных пла­стин одноразового использования появилась в начале 60-х гг. про­шлого столетия и прошла значительный путь совершенствования. В настоящее время в большинстве случаев монометаллические форм­ные пластины изготавливаются путем полива (нанесения) опреде­ленного количества копировального раствора на специальным обра­зом подготовленную подложку и доведения образовавшегося слоя до воздушно-сухого состояния. Технологический процесс состоит из трех групп операций:

• подготовка поверхности металла-основы;

• формирование на подложке копировального слоя;

• разрезка ленты на отдельные пластины и их упаковка.

На крупных предприятиях эти операции выполняются при не­прерывном движении ленты на полностью автоматизированных ли­ниях (длиной 200-300 м), снабженных лазерными устройствами для контроля параметров пластин.

Подготовка поверхности металла-основы. В качестве метал- ла-основы используется алюминиевая лента обычно толщиной 0,15-0,30 мм, обладающая большой равномерностью по толщине (± 0,005 мм) и максимальной чистотой металла (количество приме­сей не должно превышать 0,5%). Такая лента подвергается специ­альной комплексной химической и электрохимической обработке, включающей следующие операции (см. рис. 5.3):

• обезжиривание и декапирование алюминиевой ленты (см. рис. 5.3, я), которое проводится с целью удаления с ее поверхности загрязнений, сле­дов масла и смазки;

• зернение поверхности (см. рис. 5.3, б), позволяющее получить на ней равномерный микрорельеф с развитой микрошероховатой струк­турой. При этом площадь поверхности увеличивается в 50-60 раз по сравнению с гладкой поверхностью, следовательно, повышаются ее адгезионные и адсорбционные свойства. Ведущие мировые произво­дители выполняют многоуровневое зернение, например, на поверх­ности ленты создается три типа микронеровностей: крупные, сред­ние и мелкие, что улучшает показатели пластин;

• анодное оксидирование шероховатой (зерненной) поверхности проводится с целью получения прочной и пористой оксидной плен­ки (рис. 5.3, в) определенной толщины (до 2 мкм) с микропористой структурой (с размером пор в несколько десятков А), которая явля­ется сильным адсорбентом. Проведение этой операции позволяет повысить устойчивость поверхности к механическим нагрузкам, значительно повышая ее твердость, дополнительно оксидная пленка защищает поверхность алюминия от коррозии;

• образование гидрофильного слоя на поверхности подложки (рис. 5.3, г) ставит своей целью увеличение ее гидрофильных свойств и осуществляется путем наполнения оксидной пленки. Кро­ме того, наполнение пленки приводит к повышению ее прочности и обеспечивает вытеснение находящегося в порах кислорода, и в дальнейшем улучшается контакт поверхности алюминия с копиро­вальным слоем.

Таким образом, в результате комплексной обработки поверх­ность алюминиевой ленты приобретает определенную шерохова­тость, износостойкость и гидрофильные свойства.

Формирование копировального слоя. Воздушно-сухая пленка негативного или позитивного копировального слоя заданной толщи­ны (1-3 мкм) формируется на алюминиевой ленте в результате нане­сения на нее соответствующего копировального раствора с после­дующей сушкой. Нанесение копировального раствора на подложку осуществляется способами, которые обеспечивают возможность по­лучения необходимой толщины копировального слоя с нужной рав­номерностью. Эти требования достигаются дозированной подачей раствора на поверхность подложки с последующим его распределе­нием по ширине нанесения. Процесс основан на использовании спе­циальных демпфирующих приспособлений, например, упругих но­жей, валов, экструдеров (поливочного сопла) и других, необходимых для дозирования количества подаваемого раствора в зазор между движущейся подложкой и приспособлением для нанесения. Конст­рукция таких приспособлений определяет характер подвода раствора к подложке.

Процесс сушки копировального слоя, сопровождающийся удале­нием растворителя, происходит в несколько стадий. Первоначально наблюдается перераспределение растворителя в слое, затем происхо­дит его интенсивное испарение (именно на этой стадии и формируют­ся основные свойства слоя) и последующее окончательное высушива­ние, когда эти свойства стабилизируются. Режим сушки во многом влияет на основные свойства копировального слоя (рис. 5.3, д).

На линиях по производству монометаллических пластин могут использоваться как терморадиационный, так и индукционный спо­собы сушки. При использовании первого способа сушка осуществ­ляется под действием ИК-излучения, которое, проходя через слой, нагревает подложку. Во втором случае лента перемещается в пере­менном электромагнитном поле, которое образует в подложке вих­ревые потоки, за счет которых она и нагревается.

Современные монометаллические формные пластины в боль­шинстве своем имеют на поверхности копировального слоя специ­альное микрорельефное покрытие (рис. 5.3, е), состоящее или из не- поглощающих излучение микрочастиц, или дополнительного слоя из водорастворимой смолы. Основное назначение покрытия — улуч­шение контакта между фотоформой и копировальным слоем в про­цессе экспонирования, которое достигается созданием каналов для удаления воздуха (это покрытие с пластины удаляется в процессе проявления копии).

Разрезка ленты и упаковка пластин. Алюминиевая лента, по­крытая копировальным слоем, после окончательного контроля разре­зается на отдельные первичные листы (при этом удаляются дефект­ные участки ленты, обнаруженные при контроле). Листы поступают на специальные резальные автоматы, где нарезаются на пластины не­обходимых форматов, далее производится упаковывание их в свето- и влагонепроницаемый материал и картонные коробки.

Выпускаемые в настоящее время монометаллические (негатив­ные и позитивные) формные пластины плоской офсетной печати от­вечают высоким современным требованиям, которые достигаются не только автоматизацией процесса их изготовления, но и совершенной системой контроля производства. Так, например, операции ком­плексной электрохимической обработки алюминиевой ленты кон­тролируются разветвленной системой датчиков, подключенных к компьютерной системе управления. Лента с копировальным слоем проходит сплошной лазерный контроль.

Фотополимеризуемые формные пластины высокой печати. Многослойная структура фотополимеризуемых пластин, строение самого фотополимеризуемого слоя, его большая толщина, упруго- эластичное состояние ФПК — все это определяет специфику про­цесса изготовления ФПП типографской и флексографской печати. Способы изготовления ФПП были предложены задолго до промыш­ленного производства пластин в конце 50-х гг. прошлого столетия и все они отличались значительной трудоемкостью. Изготовление ФПП состоит из подготовки подложки, формирования фотополиме- ризуемой пленки из ФПК и ее прикрепления к подложке.

Выбор материала подложки осуществляется с учетом ее функ­ционального назначения, т. е. обеспечения высокой тиражестойко- сти и размерной точности будущей печатной формы. Требования, предъявляемые к этому материалу, должны гарантировать надеж­ность проведения формного и печатного процессов. От полимерных и металлических подложек, обеспечивающих размерную точность печатающих и пробельных элементов форм (поэтому их называют размероустойчивыми), требуется обеспечение таких свойств, как прочность на растяжение и изгиб, стойкость к агрессивным средам, а также изотропность свойств и равномерность по толщине. Подго­товка подложки заключается в активировании ее поверхности, нане­сении противоореольного и адгезионного слоев.

Фотополимеризуемые пленки могут быть получены различными способами.

Полив из растворов или эмульсий на бесконечную ленту. В этом случае после фильтрации и деаэрации (удаления из ФПК растворен­ных в ней пузырьков воздуха) раствор подается через фильеру поли­вочной машины, формируя слой ФПК на поверхности ленты. После сушки слоя полученный материал сматывается в рулон. Дальнейший процесс изготовления формной пластины заключается в припрессовке полученной пленки к подготовленной подложке с помощью пресса или каландра, причем для крепления к подложке используют адгези- вы. В зависимости от применяемого адгезива этот процесс проводят либо при комнатной температуре, либо при нагревании. Для получе­ния ФПК требуемой толщины перед креплением пленки к подложке проводится склеивание тонких одинарных пленок ФПС. Пленки, по­лученные таким способом, характеризуются слоистой структурой — состоят из слоев с различной плотностью упаковки структурных обра­зований. Для получения пленок с однородной структурой и уменьше­ния усадки требуется замедление процесса испарения растворителя, достигаемое, например, использованием специальных камер досушки или термической обработкой пленки.

Нанесение на подложку расплавов (или высококонцентриро­ванных растворов) либо путем прессования, либо экструзии. Метод прессования заключается в выдавливании расплава из замкнутой по­лости через канал специальной головки. Он характеризуется нерав­номерностью получаемого слоя ФПК, сложностью производства больших по формату ФПП и низкой производительностью. Поэтому, как и полив из раствора, прессование в современных технологиях изготовления ФПП находит ограниченное применение.

В отличие от метода прессования метод экструзии обеспечивает достаточно высокую точность (порядка 20 мкм) по толщине ФПК и характеризуется значительно более высокой производительностью, особенно при изготовлении многослойных формных пластин. Кроме того, он является экологически более чистым по сравнению с рас­смотренными выше способами.

Метод экструзии (рис. 5.5) включает следующие операции:

• подача из экструдера с помощью щелевой головки расплава ФПК 1 в промежуток между перемещающейся (с помощью тянущих валиков 2) размероустойчивой прозрачной подложкой 3 и защитной пленкой 4 с покровным слоем 5;

• прохождение через каландр 6 (формирование слоя ФПК);

• последующее охлаждение и облучение УФ-излучением 7 со сто­роны подложки для обеспечения ее скрепления с ФПК;

• разрезка по формату режущим устройством 8;

• проведение выборочного контроля качества формных пластин, их упаковка и маркировка.

Рис. 5.5. Изготовление флексографских формных пластин: а — схема устройства; б — готовая формная пластина; 1 — ФПК; 2 — тянущие валики; 3 — подложка; 4 — защитная пленка; 5 — покровный слой; 6 — каландр; 7 — УФ-излучение; 8 — режущее устройство

5.3. Оборудование для изготовления форм плоской офсетной

и высокой печати

5.3.1. Экспонирующие устройства

Для изготовления печатных форм высокой и плоской офсетной печати способом копирования с фотоформ применяется разнообраз­

ное оборудование, характеризующееся различными показателями. В зависимости от технологического процесса формное оборудование можно разделить на три группы:

• ЭУ, которые часто называются копировальным оборудованием;

• оборудование для обработки экспонированных копий (не совсем точно его называют оборудованием для изготовления печатных форм);

• автоматические линии экспонирования и обработки копий.

В настоящем разделе формное оборудование для изготовления форм из ЖФПМ не рассматривается.

В свою очередь данные устройства можно классифицировать по параметрам, указанным на рис. 5.6, а также по форматам, конструк­тивным особенностям, наличию дополнительных механизмов и стоимости.

Классификационные признаки

Способ печати

Разновидность оборудования

Степень автоматизации

Для форм высокой печати

■©■ г-

? 3-Е

г®⁶ £ % *

^Л і *

II

U 5

* 5

н X

і

Механизи­рованные

Автомати­ческие

Механизированные

Автоматизированные

Для форм плоской офсетной печати

о 'л		5
		'JL

Автомати­зированные

Рис. 5.6. Классификация ЭУ

ЭУ для форм плоской офсетной и высокой печати обеспечивают выполнение следующих основных операций процесса:

• создание необходимого контакта по всей площади между фото­формой и копировальным слоем формной пластины;

• достижение равномерности мощного освещения (15-40 тыс. люкс) всей поверхности фотоформы излучением необходимой длины волн (320-420 нм);

• регулирование величины экспозиции;

• обеспечение точности приводки изображений на формах для многокрасочной печати;

• обеспечение точности позиционирования изображений (при ис­пользовании КММ).

Устройства должны также обеспечивать оптимальные экологи­ческие и экономические показатели, безопасные условия труда рабо­тающих.

ЭУ плоской офсетной печати. К ним относятся (см. рис. 5.6) копировальные станки и копировально-множительные машины.

- -4

КС получили широкое применение при изготовлении мономе­таллических форм плоской офсетной печати копированием с нега­тивных и позитивных фотоформ. За ними до настоящего времени сохранилось еще старое название — копировальные рамы. Принцип работы современных КС можно легко понять из рис. 5.7.

з-Е I

5

*—^—
V	7" -j	zzzzzSZ		W ЛУ Л-7 Л7ЛІ \ \

Рис. 5.7. Схема КС: і — осветитель (а — рефлектор; б — лампа; в — фильтр); 2 — датчик экспозиции; 3 — регулятор экспозиции; 4 — стол; 5 — стекло; 6 — фотоформа; 7 — формная пластина; 8 — резиновый коврик;

9 — вакуумная система

КС различают по следующим признакам:

• формат — максимальный размер экспонируемых формных пла­стин (примерно от 42 х 52 до 140 х 180 см);

• расположение источника освещения (верхнее или нижнее);

• степень автоматизации (механизированные — с ручным управ­лением или автоматизированные);

• конструктивные особенности: вертикальные или горизонталь­ные, с переворачивающимся односторонним или поворотным двух­сторонним столами (позволяющими помещать на них следующую пластину с фотоформой во время экспонирования первой) и т.д.

Станки могут оснащаться вспомогательными контролирующими и регулирующими устройствами, не показанными на рис. 5.7: мик­ропроцессорным блоком управления, механизмом экспонирования через рассеивающую пленку и др.

Для экспонирования используются в большинстве случаев ме- таллогалогенные лампы высокой интенсивности мощностью 1-8 кВт (чем больше формат станка, тем больше должна быть мощность). В зависимости от типа используемых в них примесей металлогалогенные лампы могут излучать максимальный световой поток в различных диа­пазонах: с добавкой галлия в диапазоне 410-420 нм (рис. 5.8, я), а с до­бавкой железа — 350-450 нм (рис. 5.8, б).

Интенсивность излучения, %

Интенсивность иілучсния, %

100 80 60

360 3S0 400 420 440 460 480 К ни

Х,ым

Рис. 5.8. Спектральные характеристики металлогалогенных ламп: а — с добавкой галлия; б —с добавкой железа

Лампы первого вида используются для экспонирования слоев на основе ОНХД, а второго — для ФПС. Некоторые фирмы выпускают универсальные КС, укомплектованные несколькими (например, тре­мя) различными источниками освещения. Они могут использоваться для экспонирования всех видов светочувствительных материалов, применяемых в допечатных процессах. Оснащение осветителей спе­циальными устройствами — коллиматорами обеспечивает формиро­вание узкого параллельного пучка излучения.

Важнейшей частью конструкции КС является вакуумная сис­тема, предназначенная для удаления воздуха и обеспечения при­жима фотоформы к копировальному слою во время экспонирова­ния. Плотный и равномерный прижим обычно достигается за счет двухступенчатой системы вакуумирования (рис. 5.9) и может быть улучшен наличием в конструкциях дополнительных механических средств для удаления воздуха из зоны контакта между фотоформой и копировальным слоем.

Разрежение.% 100

50

КММ выпускались крупными зарубежными фирмами до начала 90-х гг. прошлого столетия. Они представляли собой сложные по конструкции ЭУ автоматизирован-

50 100 t, сек _тт

ного, и автоматического типа. Наи- Рис. 5.9. Процесс ступенчатого соз- _{более совершенные К}ММ в авто- дания вакуума при копировании ^г

матическом режиме по заданной

программе выполняют следующие операции:

• подачу формной пластины;

• расположение в зоне экспонирования фотоформы, размещенной на монтажной съемной раме;

• последовательное экспонирование участков пластины путем пе­ремещения фотоформы;

• вывод фотоформы и пластины в приемное устройство. Некоторые автоматические КММ соединялись с процессором,

образуя автоматическую линию по изготовлению печатных форм.

Применение КММ, позволяющих размножать на формной пластине одинаковые сюжеты (книжно-журнальные обложки, вклейки, вкладки, открытки и т.д.) с точностью позиционирова­ния 0,01 мм, было в тот период экономически и технологически оправданным. С развитием цифровых технологий потребность в КММ значительно сократилась. В настоящее время они исполь­зуются в редких случаях.

ЭУ высокой печати. При изготовлении цинкографских копий на металлических (микроцинковых и магниевых) пластинах до последнего времени применялись цинкографские КС (рамы) уп­рощенных конструкций. В настоящее время для этой цели ис­пользуются и копировальные офсетные станки небольших форма­тов.

ЭУ для типографских ФПП из-за отличия в свойствах приме­няемых формных пластин имеют некоторые особенности по сравне­нию с КС. В зависимости от используемого источника излучения различают экспонирующие установки с металлогалогенными и лю- минисцентными лампами. Последние находят более широкое при­менение. Они представляют собой укрепленные на панели несколько (8-18) люминисцентных ламп мощностью 25-60 Вт, излучающих в коротковолновой зоне спектра (рис. 5.10).

Рис. 5.10. Спектральная характеристика люминесцентной лампы

Применение при экс­понировании рассеянного света и более коротковол­нового излучения обу­славливает необходимость экспонирования формной пластины, расположенной на небольшом расстоянии от источника излучения. Кроме того, в устройст­вах используется вместо стекла прижимная пленка, обеспечивающая создание вакуума, про­

пускающая УФ-излучение требуемого диапазона (А. = 360-380 нм). Следует иметь в виду, что при этом возникает необходимость охла­ждения металлической плиты, на которой с помощью вакуума за­крепляется формная пластина. В отличие от оборудования, приме­няемого в плоской офсетной печати, ЭУ для экспонирования ФПП могут быть не только плоскостного, но и цилиндрического типа (для экспонирования предварительно изогнутых формных пластин). Бо­лее широкое применение получили устройства с размещением формной пластины на плоскости. В большинстве случаев они явля­ются частью комбинированных процессоров для изготовления ФПФ высокой печати.

ЭУ для флексографских ФПП конструктивно практически не отличаются от ЭУ для типографских ФПП. Основное их отличие — необходимость использования наряду с источником УФ-излучения зоны А (315-380 нм) источника УФ-излучения зоны С (200-280 нм), расположенных соответственно в двух секциях (рис. 5.11).

	3 л ' "У ,з rO /Г
а	н і і и і п 1111 і-'Шїсгї
	OOOCQOOOO
б	/ § 5
	ОООО0ОООО
в	/ р 6
I	'°С
2 1

Рис. 5.11. Схема комбинированного процессора для изготовления флексографских форм: а — секция вымывания (1 — устройство для крепления пластины; 2 — копия; 3 — вымывная щетка; 4— вымывной раствор); б — секция экспонирования (5 — лампы УФ-А излучения); в — секция финишинга (6 — лампы УФ-С излучения); г —секция конвекционной сушки

(7 — вентилятор с нагревателем)

ЭУ с источником УФ-А излучения может быть автономным, на­подобие КС, или являться секцией многооперационного процессора для изготовления флексографских печатных форм (см. рис. 5.11). Они могут быть предназначены для одностороннего и двухсторон­него экспонирования. В последнем случае формная пластина распо­лагается на стеклянном столе, а операции экспонирования проводят­ся последовательно.

5.3.2. Оборудование для обработки экспонированных копий

Процессы обработки экспонированных копий при изготовлении печатных форм различных способов печати отличаются. Конкрет­ный перечень выполняемых операций и их режим зависят от типа формных пластин и принятой технологии изготовления печатных форм. Ассортимент оборудования для обработки копий плоской оф­сетной и высокой печати различается по параметрам, указанным на рис. 5.12, а также (на схеме не показано) по конструктивным осо­бенностям, форматам (или максимальной ширине обрабатываемых на линиях пластин), производительности и стоимости.

Классификационные признаки

Оборудование для обработки копий

Способ печати

Для форм плоской офсетной печати

Для форм высокой печати

Операционные установки W			Поточные линии

Вид печатных форм

Тип оборудования

Степень автоматизации

						Флексо- графские на ФПП		Флексо- графские из ЖФПМ
Монометаллические			Типографские металлические	Типографские на ФПП

Поточные линии

Операционные установки

Механизиро­ванные

Автомати­ческие

Автоматизи­рованные

Механизиро­ванные

Автоматизи­рованные

Рис. 5.12. Упрощенная классификация оборудования для обработки экспонированных копий

Оборудование для обработки копий плоской офсетной печа­ти. Операционное механизированное оборудование для обработки офсетных копий (установки для проявления, гуммирования и др.) появились во второй половине прошлого века. Затем они стали со­единяться между собой, образуя механизированные поточные линии по обработке монометаллических копий. На их базе несколько позже стали создаваться автоматизированные и автоматические линии.

Линии по обработке монометаллических копий, вероятно, благодаря их высокой степени автоматизации стали называться процессорами (от лат. processus — продвижение). Они представ­ляют собой (рис. 5.13) компактные автоматизированные или ав­томатические поточные линии, состоящие из агрегатированных отдельных модулей — секций: проявления, промывки, нанесения защитного покрытия (гуммирования) и сушки. Помимо этого процессор включает устройства подачи и вывода пластины, сис­тему ее транспортировки, системы рециркуляции, регенерации и терморегулирования (для обеспечения постоянства состава и тем­пературы растворов).

Рис. 5.13. Схема процессора для обработки монометаллических офсетных копий: 1 — устройство подачи пластин; 2 — секция проявления; 3 — резервуар с проявителем; 4 — система рециркуляции проявителя; 5 — устройство подачи пластин; б — секция промывки; 7— система рециркуляции воды; 8 — секция гуммирования; 9 — резервуар с гуммирующим раствором; 10 — система рециркуляции гуммирующего раствора; 11 — секция сушки;

12 — устройство вывода пластин

Процессоры могут быть агрегатированы с устройством для тер­мообработки форм, а также оснащены встроенным компьютером с монитором, на экране которого отображаются режимы процессов проявления, последующей обработки и диагностика системы. Экс­понированная копия непрерывно перемещается транспортирующи­ми роликами и эластичными валиками в горизонтальном направле­нии через обрабатывающие секции, где по заданной программе выполняется весь комплекс обработки. Одновременно на различных стадиях обработки могут находиться несколько пластин, что обеспе­чивает высокую производительность оборудования. Некоторые мо­дели процессоров позволяют обрабатывать пластины шириной до 135 см и более.

Оборудование для обработки копий высокой печати. Обра­ботка типографских копий, полученных на металлических пласти­нах, осуществлялась на механизированных операционных установ­ках (проявление, промывка, сушка). Для травления формы широко использовались различные модели машин однопроцессного (одно­ступенчатого) травления.

Обработка типографских копий, полученных на ФПП, про­водится на автоматизированных линиях струйного или щеточного типа, а также в вымывных процессорах с последующей сушкой в сушильных устройствах поточного или секционного типов. Копия проходит на линии секции вымывания, промывки, сушки и допол­нительного экспонирования. При обработке типографских копий на стальной подложке возможно использование процессоров по­точного типа с перемещением и обработкой экспонированных пла­стин, расположенных изображением вниз. Пластина на стальной подложке удерживается транспортирующим устройством с помо­щью магнита.

Редко применяемая в настоящее время технология изготовления ФПФ на предварительно изогнутых формных пластинах предусмат­ривает использование для обработки копий вымывной машины цик­лического действия с цилиндрическим формодержателем. Вымыв­ные процессоры различаются также по используемым растворам как водовымывные, щелочевымывные и применяемые для вымывания копий в органических растворителях, что во многом и определяет их конструкцию.

Обработка флексографских копий, полученных на ФПП, осу­ществляется обычно в автоматизированных процессорах, представ­ляющих собой поточные линии для вымывания в органических растворителях. Использование автоматизированных вымывных про­цессоров при работе с такими органическими растворителями, как изопропан, н-пропанол, изобутанол, н-бутанол, метилгликоль и дру­гими, требует их герметизации, поскольку эти вещества являются пожароопасными и химически активными. Кроме того, их примене­ние требует специальных мер по нейтрализации и очистке.

В процессе обработки копия транспортируется через секции: вымывания, оснащенную щетками, очистки валиком (или щеткой) и орошения чистым раствором. После вымывания форма помещается в сушильное устройство, а затем подвергается окончательной обра­ботке в секции финишинга и дополнительного экспонирования.

Наиболее совершенными при вымывании водой являются ком­бинированные многооперационные установки — процессоры, вклю­чающие комплекс устройств для изготовления флексографских форм: экспонирования, вымывания, сушки а также дополнительного экспонирования и финишинга.

В последние годы фирмой Du Pont разработан термический про­цессор, заменивший вымывной для некоторых типов флексограф­ских пластин. В этом процессоре удаление незаполимеризованного слоя осуществляется без использования вымывного раствора.