Вопрос 3.4 Краткая характеристика систем качества, применявшихся на предприятиях России во второй половине прошлого столетия (бип, канарспи, ксукп и др.) [3.1, 4.2].
Ответ: В России элементы управления качеством со времени правления Ивана 4(Грозного), когда впервые были введены стандартные калибры – кружала - для измерения пушечных ядер.
Для этого периода характерны лишь стандартные решения.
Более широкое внедрение стандартов в производство с целью повышения качества продукции было осуществлено Петром I. По существу с этого периода берет начало отсчета русская промышленная стандартизация.
В это время с целью повышения качества продукции внедрялись элементы стандартизации и взаимозаменяемости на российских предприятиях, особенно- оружейных (указ Петра I о качестве (11.01.1723, тульская оружейная фабрика)).
Развитие промышленности и транспорта в России в конце 19 начале 20 веков привело к резкому расширению работ по стандартизации.
Оценка качества продукции в это время (по существу система Тейлора) – соответствие продукции НТД на нее, контроль качества готовой продукции.
Вопросам стандартизации много внимания уделялось и в Советской России с первых и до последних лет ее существования.
Надо отметить, что контроль качества готовой продукции, позволяющий сравнительно быстро предотвратить поставку некачественной продукции, решал по существу проблемы потребителей, но не производителей, у которых при увеличении «брака» - за счет усиления контроля - уменьшались прибыли (увеличение расходов на переделку брака, - увеличение цены товара, снижение конкурентоспособности и прочее).
Системный подход к управлению качеством, главная цель которого становится накопление данных для совершенствования процессов производства, позволяет добиваться более эффективных результатов.
За рубежом примером обеспечения качества с представлениями общего менеджмента на основе системного подхода может считаться система ZD (Ноль дефектов).
В России эта тенденция отчетливо проявилась в саратовской системе БИП-бездефектное изготовление продукции и сдаче ее ОТК с первого предъявления (1955 г.).
Принцип БИП заключался в том, что при сдаче продукции контролеру ОТК, учитывался процент (%) качественной продукции, сданной с первого предъявления, в зависимости от которого устанавливался уровень морального и материального поощрения работника.
Система БИП была усовершенствованна в системе СБТ – системе бездефектного труда, позволявшей учитывать не только процент сдачи продукции с первого предъявления, но также ритмичность и культуру производства работника.
Главный недостаток этих систем – они распространялись (позволяли оценить качество работы – через количественный показатель - процент) только основных рабочих цехов основного производства. Других участников производства, от которых также завесило качество продукции, тем более работников на стадиях проектирования изделий, эти системы не охватывали.
В 1957-58 гг. на предприятиях г. Горького (ныне Н.Новгород) появилась система КАНАРСПИ – качество, надежность, ресурс с первого изделия.
Характерным для данной системы управления качеством было то, что она вышла за рамки основного производства и распространялась на многие виды работ на стадиях исследования, проектирования, эксплуатации.
В 1963-64 гг. на Ярославском моторном заводе была разработана и внедрена система НОРМ – научная организация работ (труда) по увеличению моторесурса выпускаемых двигателей.
В этой системе был учтен опыт систем БИП и КАНАРСПИ и был внедрен новый элемент – управление связями между потребителями изделий и проектировщиками.
В основе этой системы был положен принцип последовательного и систематического контроля уровня моторесурса и периодического его повышения, повышения надежности (в основном, долговечности: ресурса, срока службы деталей и узлов, от которых в первую очередь зависел моторесурс) С внедрением системы НОРМ подняли моточасы до первого капремонта – подняли с 4000 час до 10000 час. Гарантия увеличилась на 70 %; запчастей уменьшилось на 20%.
В 1975 г. на предприятиях Львовской области была разработана и внедрена более эффективная и действенная система КСУКП – комплексная система управления качеством продукции.
Основная цель этой системы – создание продукции, соответствующей лучшим мировым аналогам и достижениям науки и техники. Главная цель КСУКП была определена как «обеспечение постоянного роста качества и технического уровня выпускаемой продукции в соответствии с плановыми заданиями, запросами потребителей и требованиями стандартов».
В этой системе были выделены важнейшие принципы новых, на тот период времени, подходов к качеству. Были сформулированы основные положения КСУКП и найдена достаточно эффективная форма претворения их в жизнь - стандарты предприятия – СТП.
В 1978 г. Госстандарт СССР разработал и утвердил систему основных функций управления качеством продукции. Правительство страны своим постановлением (конец 70-х годов) обязывало предприятия страны разрабатывать и внедрять КСУКП.
С внедрением на предприятиях КСУКП получили развитие метрологическое обеспечение производства, многоступенчатый анализ дефектов и статистический контроль качества. Были разработаны программы качества, в ВУЗах были введены дисциплины по стандартизации и сертификации и многое другое, что сейчас находит отражение в СМК ИСО.
Под КСУКП понималась взаимосвязь и взаимодействие управляющих органов и объектов управления, взаимодействующих с помощью материально-технических и информационных средств (при управлении качеством на уровне объединения и предприятия).
В отличии от прежних систем УКП КСУКП имела многоуровневую структуру и охватывала все подразделения и службы предприятия, участвующие в управлении проектированием, производстве продукции на всех стадиях ее жизненного цикла и эксплуатации.
Объектами управления являлись – продукция, персонал, процессы. Высокий уровень качества процессов и персонала рассматривался как необходимое условие получения качественной продукции.
КСУКП органически входило в систему управления производством, строилась в полном соответствии с ее структурой, как функциональная подсистема.
Принципы функционирования КСУКП можно представить в виде схемы (рисунок 19).
Планирование уровня качества продукции
Обеспечение качества на стадиях ЖЦП
Производство продукции
Конструкторское проектирование
Подготовка производства
Обращение и реализация
Эксплуатация
Служба управления качеством
Сбор, анализ, обработка информации.
Оценка качества труда и продукции
Выработка управляющего воздействия
Рисунок 19 - Схематическое представление принципов функционирования КСУКП
Эффективность внедрения КСУКП оценивалась прежде по обобщающим показателям качества, позволяющим сравнивать деятельность по управлению качеством на различных предприятиях, а также прослеживать динамику достигнутых результатов за ряд лет. Одной из важнейших групп показателей, характеризующих деятельность предприятий в рамках КСУКП – были показатели, отражающие результаты госатестации продукции, высшая категория качества, Гос. Знак качества.
Несмотря на ряд достоинств, и существенных преимуществ по сравнению с зарубежными аналогами СМК, КСУКП не имела достаточного эффекта и не дала ожидаемого от нее результата. Это объясняется теми условиями и временем, в которых КСУКП разрабатывалась и внедрялась. Разработка и внедрение КСУКП, чаще всего выполнялись по команде сверху, приказным порядком и, как правило, с недостаточным материально – техническим обеспечением. Кроме того, плановая система и отсутствие конкуренции производителей снижало заинтересованность организации во внедрения СМК.