- •Введение
- •1.3 Диаграмма «Осьминог»
- •1.4 Матрица характеристик для продукции «Беспроводные наушники»
- •1.5 Регламент по сбору данных и измерению характеристики качества
- •1. Оценка качества звучания беспроводных накладных наушников с активным шумоподавлением
- •Выводы по заданию 1.
- •Задание 2. Анализ характеристик качества
- •2.1 Цели
- •2.2 Задание
- •2.3 Формирование массива данных о характеристике качества продукции
- •2.4 Установка возможных состояний для выбранного объекта
- •2.5 Выбор методов и анализ данных
- •2.6 Операциональное определение статуса объекта
- •2.7 Выводы по заданию 2.
- •Задание 3. Моделирование процессов
- •3.1 Цели
- •3.2 Задание
- •3.3Выводы по заданию 3.
- •Задание 4. «Критические характеристики и операции процесса. План управления критическими операциями»
- •4.2 Задание
- •4.3 Описание выхода процесса.
- •4.4 Критическая характеристика продукции или услуги.
- •4.5 Разделение процесса на операции.
- •4.6 Матрица связей
- •4.7План управления процессом план управления
- •Задание 5. Решение проблем в области качества с помощью цикла pdca
- •5.2 Определить проблему в области качества для одного из процессов.
- •5.3 Разработать с помощью простейших инструментов менеджмента поэтапное решение проблемы в области качества в рамках цикла pdca.
- •5.4 Заполнить регистрационный лист поэтапного решения проблемы в области качества.
- •6.2 Задание
- •6.3 «Диаграмма Черепаха»
- •6.4Схема одностраничной формы процесса ремонта наушников
- •6.5 Общая структурная схема процессов
- •Заключение
5.4 Заполнить регистрационный лист поэтапного решения проблемы в области качества.
|
Отчет № |
15 |
Дата открытия: |
15.11.2019 |
||||||||
|
Подразделение: Участок механической обработки |
|||||||||||
|
Деталь: вал магнитный aso555 |
|||||||||||
|
№ заказа: 19998 |
№ партии: 1526 |
||||||||||
|
PLAN |
Описание проблемы: |
||||||||||
|
Общее число проконтролированных изделий 1525. Обнаружено 180 дефектов, из них 49% составляют детали с отклонением в размерах. Данные представлены в контрольном листе (рисунок 1) и диаграмме Парето по типам дефектов (рисунок 2). Дефектность превысила допустимую 7% и составила (180/1525)Х100=11.8% |
|||||||||||
|
Группа по решению проблемы: |
|||||||||||
|
ФИО |
Отдел |
Телефон |
|||||||||
|
1 Иванов И.И. |
Отдел гл. технолога |
6736038 |
|||||||||
|
2 Сидоров С.С. |
Отдел закупок |
7777888 |
|||||||||
|
Временные мероприятия по блокированию негативного воздействия проблемы на последующие процессы: |
|||||||||||
|
Мероприятие |
Верификация |
Ответственный |
|||||||||
|
1. 100% выходной контроль изделия ДР08.07.51 |
Контрольный лист результатов 100% контроля |
Сидоркин С.С. |
|||||||||
|
2. Перепроверка деталей, ушедших в цех сборки с 1.10 по 13.10.19 |
Отчет Ф.1423 |
Петров П.П. |
|||||||||
|
Выявление исходной (коренной) причины |
|||||||||||
|
Причина |
Верификация |
Ответственный |
|||||||||
|
Скорость обработки |
- |
Диаграмма причин и результатов (рисунок 3). Диаграмма Парето по причинам. Данные с 1 августа по 31 сентября (рисунок 4). |
Сидоров С.С. |
||||||||
|
Компоненты |
- |
|
|||||||||
|
Состояние оснастки |
- |
Иванов И.И |
|||||||||
|
Установка детали в станке |
+ |
|
|||||||||
|
Форма детали |
- |
|
|||||||||
|
Решение группы: |
|||||||||||
|
Разработать стандартную инструкцию по закреплению детали в станке |
|||||||||||
|
DO |
Сотрудники цеха разработали способ установки, который был стандартизован и экспериментально опробован в цехе5 октября. |
||||||||||
|
Check |
После внедрения усовершенствованной процедуры установки детали в станке с 1 сентября по 16 ноября собрали данные и построили диаграмму Парето по типам дефектов, чтобы сравнить результаты (рисунок 5). Снижение общей дефектности до 6.7% (на 43%) |
||||||||||
|
Action |
Способ установки детали включен в стандартную процедуру ТП12–81. Ответственный разработчик – главный технолог Михайлов М.М. Проведено обучение персонала цеха механообработки. Ответственный – начальник смены Егоров Е.Е. |
||||||||||
Таблица 24. Регистрационный лист поэтапного решения проблемы
5.5 Вывод по заданию 5:в ходе данного задания мы по одной из проблем в области качества разработали поэтапное решение в рамках цикла PDCA. Заполнить регистрационный лист поэтапного решения проблемы
В итоге выполнения всех четырех фаз цикла PDCA формируется новое качество – улучшенный процесс.
Задание 6. Проектирование процессов для системы менеджмента качества
6.1 Цель занятия – приобретение навыков:
-
интерпретации терминов стандарта ISO 9000, относящихся к разработке систем менеджмента качества;
-
интерпретации требований стандарта ISO 9001, относящихся к разработке систем менеджмента качества;
-
разработки основных компонент системы менеджмента качества