5.2 Определить проблему в области качества для одного из процессов.

PLAN1

DO

CHECK

ACTION

На предприятии в течение двух месяцев собирались данные с целью исследования отклонений в технологическом процессе. Пример контрольного листа по видам дефектов приведен на рисунке 17.

На основе контрольного листа строится таблица 18, служащая основой для построения диаграммы Парето по видам дефектов (рис. 19)

Контрольный листок Дата:17.01.2019
НаушникиSenhaiser			Участок:5
Производственная операция: приемочный контроль			Фамилия контролера: Иванов И.И
Тип дефекта: царапина, пропуск операций, трещина, неправильная обработка.			Номер партии: 1526
Общее число проконтролированных изделий:1525			Номер заказа: 19998
Примечания по всем проконтролированным изделиям: годны к эксплуатации
Вид несоответствия	Результат контроля			Итоги
Трещины	////////			10
Царапины	////////////////////////////			35
Пятна	////			5
Деформация	//////// … //////// ///			88
Раковины	//////////////////// ///			28
Прочие	//////// ////			14
	Итого			180

Рисунок 17. Контрольный лист по видам дефектов

Тип дефектов	Число дефектов	Накопленная сумма числа дефектов	Процент числа дефектов по каждому признаку в общей сумме	Накопленный процент
А Отклонение в размерах	88	88	49	49
Б Раковины	35	123	19	68
В Царапины	28	151	15	83
Г Трещины	10	161	6	89
Д Изгиб	5	166	3	92
Прочие	14	180	8	100
Итого	180	–	100	–

Таблица 18. Дефекты

Рисунок 19. Диаграмма Парето по видам дефектов

Из диаграммы видно, что наибольшую группу составляют дефекты «отклонения от установленных размеров» – около 50% от общего числа дефектов.

5.3 Разработать с помощью простейших инструментов менеджмента поэтапное решение проблемы в области качества в рамках цикла pdca.

PLAN 2

DO

CHECK

ACTION

Для выдвижения гипотез о причинах, вызывающих отклонение в размерах, строится диаграмма причин и результатов (рис.20).

Рисунок 20. Диаграмма причин и результатов

PLAN 3

DO

CHECK

ACTION

После дальнейшего наблюдения за деталями с отклонениями и фиксирования фактических причин отклонений оказалось, что все причины, кроме одной, появляются существенно реже, чем причина, связанная с процедурой установки детали (таблица 21).

Это хорошо видно на диаграмме Парето по причинам дефекта «отклонение в размерах» (рисунок 22).

Таблица 21. Фиксирование причин отклонений

Причина дефектов	Число дефектов	Накопленная сумма числа дефектов	Процент числа дефектов по каждому признаку в общей сумме	Накопленный процент
Установка детали в станке	45	45	51	51
Скорость обработки	10	55	11	62
Компоненты	8	63	9	71
Состояние оснастки	7	70	8	79
Форма детали	5	76	7	86
Неясно	5	81	6	92
Прочие	7	88	8	100
Итого	87	–	100	-

Рисунок 22. Диаграмма Парето по причинам дефектов

Хотя установка детали в станке производилась в соответствии со стандартной процедурой, сам способ установки не был в ней показан, что и привело к различиям в этой операции у разных рабочих, а это, в свою очередь, послужило причиной дефектов в размерах. Таким образом, причина найдена, а завершает этап планирования решение о разработке стандартного способа

закрепления детали в станке.

PLAN 4

DO

CHECK

ACTION

Сотрудники цеха разработали способ установки, который был стандартизован и включен в технологическую документацию

Реализация разработанных мер

PLAN

DO

CHECK

ACTION

На этом этапе новая разработанная технологическая инструкция по закреплению детали была передана в цех и, в течение установленного периода, шла ее апробация. В процессе проверки усовершенствованной процедуры установки детали в станке собирали новые данные и затем построили новую диаграмму Парето по типам дефектов, чтобы сравнить результаты после устранения причин отклонений.

Этап оценки

PLAN

DO

CHECK

ACTION

Две диаграммы (рис. 23) явно показывают на уменьшение числа дефектов, связанных с отклонением в размерах.

Рисунок 23. Сравнение диаграмм Парето по видам дефектов до выявления причины и после ее выявления.

Этап воздействия (внедрения)

PLAN

DO

CHECK

ACTION

На этом этапе происходит закрепление достигнутых результатов, а те изменения в технологическом процессе, которые до этого момента носили экспериментальный характер, должны быть «официально закреплены» в заводской практической деятельности.

Для этого проводят следующие мероприятия:

1)Сохраняем в виде записей все материалы, которые были получены в результате поиска причин несоответствий.

2)Вносим изменения в технологическую документацию производственного процесса.

3)Вносим изменения в план управления процессом.