Расходы на материал и пути ее уменьшения.

Расход на материалы определяется выражением:

G ₁ – масса соответствующего вида материала, применяемого в изделии.

q ₁ – себестоимость единицы массы соответствующего материала

G ₂ – масса отходов определенной марки материала

q ₂ – стоимость единицы массы отходов соответствующего материала.

Из приведенного выражения вытекают основные пути снижения расходов на материал

1. Создание изделий меньшей металлоемкости G _i –>min.

Что достигается более точными расчетами при проектировании, а также применением современных материалов, обладающими требуемыми свойствами при меньшей массе.

2. Применение более дешевых материалов q _i –>min.

Дорогие материалы должны быть использованы только на тех деталей или их частях, где это требуется служебным назначением. Пример: изготовления составных червячных колес, у которых зубчатый венец 1 изготавливают из дорогостоящей бронзы, которая обладает хорошими антифрикционными свойствами, а ступица 2 изготавливается из дешевого чугуна.

3. Уменьшение отходов на материал.

Этот показатель характеризует коэффиент использования материала, который рассчитывают, как отношение массы детали, к массе заготовки.

Уменьшение отходов достигают путем применения более точных заготовок, например, литья в металлические формы вместо литья в формовочную смесь или применение точных штамповок у которых припуск на сторону составляющей 1,5-2 мм, вместо получаемых свободной ковкой на молотках.

Экономию материала так же дает также рациональный раскрой листов материала, например: при выводке трансформирования железа, может быть, раскрой (из ленты).

Примером рационального использования материала является операция кольцевого сверления отверстия, которая позволяет получить в заготовке отверстие , а получаемый при сверлении материал используется не как стружка, а как вторичная заготовка для других деталей, покажем это на схеме:

Немало важным фактором снижения расходов на материал является получение отходов в более дорогостоящем виде для этого получаемую стружку следует разделять по видам материала, затем эту стружку прессуют и получают брикеты, которые представляют собой дорогостоящее сырье в металлургии.

Расходы по заработной плате и пути их уменьшения.

Расходы по заработной плате определяются выражением:

S – Часовая ставка рабочего первого разряда, который устанавливается в соответствии с трудовым соглашением с администрацией.

Z₁ – разрядный коэффициент рабочего.

Z₂ – разрядный коэффициент наладчика.

f₁ – количество станков, одновременно обслуживаемым рабочим.

f₂ – количество станков, обслуживаемым наладчиком.

t- время, затрачиваемое на операцию (мин)

m- количество технологических операций, выполняемых при изготовлении изделия.

Из предварительно выражения вытекает основные направления снижения расходов по з/п.

1. Уменьшение продолжительности технологии операций t–>min.

Это достигается путем сокращения затрат штучного времени, что рассмотрено выше, а также путем применения более совершенного оборудования станков автоматов, полуавтоматов.

2. Путем использования на операциях рабочих с меньшим разрядным коэффициентом. Z-> <

Достигается путем упрощения операций при выполнении на станках автоматах, полуавтоматах, на этих станках функция рабочих упрощается он должен установить деталь и нажать кнопку «Пуск»

3. Путем разработки более совершенных технологических процессов с меньшим числом операций m–>min.

4. Путем организации на предприятии многостановочного обслуживания f–> >

Для этого рабочих необходимо обучать смежным профессиям, что позволяет им выполнять не одну, а несколько операций. С этой целью осуществляется рациональная установка оборудования например, при обслуживании рабочим одного станка, их устанавливают по схеме:

При обслуживании рабочим двух станков, их устанавливают по схеме б), что позволяет сократить перемещение рабочего от одного станка к другому.

Количество станков, которые могут обслуживаться одним рабочим определяется выражением:

Т_шт- время, затрачиваемое на выполнение операции

Т_р- время работы рабочего на станке.

Т_х- время прехода от одного станка к другому.

Обычно станок один универсальный, другой полуавтомат или автомат. Необходимо стремиться к max использованию рабочего времени.

И только в тех случаях, когда применяют лимитирующие по времени станки возможна частичная недогрузка по времени рабочего при max загрузки оборудования (без его простоев)