- •Лекция 1-2. Основы технологии машиностроения и оснащения технологических процессов.
- •Введение.
- •Раздел 1. Основные понятия и определения.
- •Непоточное производство
- •Переменно-поточное производство
- •Раздел 2. Машина, как объект производства.
- •Лекция 3-4.
- •Параметры точности деталей машины
- •Точность геометрической формы поверхностей детали
- •Лекция 5-6 Базирование и база машиностроения.
- •Условное обозначение опорных точек и базовых поверхностей на технологических схемах.
- •Базирование с использованием двойной опорной базы.
- •Базирование с использованием двойной направляющей базы.
- •Классификация баз по отнимаемым степеням подвижности.
- •Классификация баз по конструктивному исполнению.
- •Классификация баз по служебному назначению.
- •Принцип единства баз.
- •Смена баз.
- •Неопределенность базирования.
- •Размерные связи технологических систем и машин.
- •Лекция 7-8.
- •Расчёт пространственных размерных цепей.
- •Погрешность замыкающего звена размерной цепи для одного изделия.
- •Трехфазная цепь с показанием отклонения.
- •Погрешность замыкающего звена для партии изделий.
- •3 Пути сокращения погрешности замыкающего звена размерной цепи.
- •Расчет размерных цепей с использованием 5 методов достижения точности.
- •Метод полной взаимозаменяемости
- •Лекция 9-10.
- •II. Метод неполной (частичной) взаимозаменяемости
- •III. Метод групповой взаимозаменяемости (селективной- выборочной сборке)
- •Числовой пример расчета размерной цепи узла с использованием методов взаимозаменяемости.
- •Метод полной взаимозаменяемости
- •Метод неполной (частичной) взаимозаменяемости
- •Лекция 11-12.
- •III. Групповая взаимозаменяемость.
- •IV. Метод регулировки.
- •V. Метод подгонки.
- •Три метода получения и измерения точности размеров и относительных поворотов деталей машин.
- •Лекция 13-14.
- •III. Комбинированный метод получения и измерения размеров и относительных поворотов деталей и машин.
- •Основы достижения качества деталей машин.
- •Три этапа настройки технологических систем ( станков) на точность.
- •Погрешность установки и пути её уменьшения.
- •Погрешность статической настройки и пути её уменьшения
- •Погрешность динамической настройки и пути её уменьшения.
- •Лекция 15-16. Явление вибрации и пути их уменьшения.
- •Тепловые деформации и пути их уменьшения.
- •Износ режущего инструмента и его влияние на точность обработки.
- •1. Технологический критерий.
- •2. Временной критерий.
- •3. Силовой критерий.
- •Настройка и под настройка технологических систем.
- •Настройка станка на изготовление одной детали.
- •Настройка станка на обработку партии деталей.
- •Под настройка технологической системы.
- •Лекция 17-18. Расчет припусков и операционных размеров.
- •Определение состава выполняемых технологических переходов по обработке рассматриваемой поверхности.
- •Расчет наименьшего припуска на рассматриваемой поверхности
- •Расчет наибольшего припуска на рассматриваемой поверхности
- •Расчет номинального припуска на рассматриваемой поверхности
- •Расчет операционных размеров на каждой технологической операции и размеры заготовки
- •Временные связи в производственном процессе.
- •Основы технического нормирования.
- •Повышение производительности обработки путем уменьшения затрат времени на выполнение операции.
- •Лекция 19-20 Уменьшение затрат машинного времени.
- •Технико- экономические показатели изготовления машин.
- •Расходы на материал и пути ее уменьшения.
- •Расходы по заработной плате и пути их уменьшения.
- •Лекция 21-22. Расходы на содержание и амортизацию оборудования.
- •Расходы на амортизацию оборудования рассчитывают:
- •Расходы на ремонт оборудования.
- •Расходы на амортизацию части здания в котором размещено оборудование:
- •Расходы на содержание и амортизацию приспособлений.
- •Расходы на специальные приспособления определяется выражением:
- •Расходы на содержание и амортизацию режущего инструмента.
- •Технологичность изделия и его деталей.
- •Организационные формы и виды производственных процессов механообработки.
- •Лекция 23-24 Организационные формы и виды производственных процессов механообработки.
- •Сборка машин.
- •Организационные формы и виды производственных процессов сборки.
- •Типизация технологических процессов.
Числовой пример расчета размерной цепи узла с использованием методов взаимозаменяемости.
Задача:
О беспечить при сборке требуемую величину зазора АΔ=0 между торцем зубчатого колеса и стенки корпуса.
Выявим цепь:
Первое звено по колесу (А1)
Второе звено по корпусу (А2)
Третье звано шайба (А3)
Уравнение цепи:
Необходимо обеспечить:
,
Координаты середины поля допуска
Вначале выполняем расчет размерной цепи в номиналах, согласно уравнению цепи, для это берем чертежи на комплектующей детали и выбираем значения номиналов.
А1 |
А2 |
А3 |
50 |
55 |
5 |
Подставим в уравнение цепи:
АΔ=-50+55-5=0
Вывод: номинальные размеры на детали определены правильно
Выполняем расчет размерной цепи в допусках (отклонениях) при использовании соответствующего метода достижения точности.
Метод полной взаимозаменяемости
При решении прямой задачи рассчитываем по формуле (4) следующий допуск на звенья:
Ориентируясь на Тср, назначим допуски предельных отклонений на детали с учетом сложности их изготовления и составим таблицу:
|
|
|
|
Тi |
0,03 |
0,15 |
0,02 |
Δв i |
0 |
0,15 |
0 |
Δн i |
-0,03 |
0 |
-0,02 |
Δ 0i |
-0,015 |
0,075 |
-0,01 |
TΔ= T1+ T2+ T3=0,03+0,15+0,02
Координату середины поля допуска 3 звена определяем из выражения (2), которое для нашей цепи имеет вид:
Выполняем проверку по формулам (3), которые для нашей цепи имеет вид:
Проверка подтвердила правильность расчета по методу полной взаимозаменяемости.
Метод неполной (частичной) взаимозаменяемости
По формуле (3) определим средний допуск на звенья:
Принимая 1% исправимого брака р=1%, который соответствует коэффициенту риска t=2,57 и для условия крупносерийного производства- λ2= 1/9
Вывод: переход на метод неполной взаимозаменяемости при допущении 1% исправимого брака позволил нам расширить средний допуск более чем в 2 раза 0,14 по сравнению с 0,06
Ориентируясь на Tср назначим допуски на звенья и предельные отклонения с учетом сложности изготовления детали:
|
|
|
|
Тi |
0,1 |
0,2 |
0,06 |
Δв i |
0 |
0,2 |
0,08 |
Δн i |
-0,1 |
0 |
0,02 |
Δ 0i |
-0,05 |
0,1 |
0,05 |
Проверку правильности назначенных допусков по формуле (1):
Назначаем предельные отклонения на звенья.
Координату середины поля допуска 3 звена определяем по формуле (2):
Проверку правильности расчетов выполняем по формулам (4) и (5):
Вывод: проверка подтвердила расчеты по методу неполной (частичной) взаимозаменяемости