Добавил:
Upload Опубликованный материал нарушает ваши авторские права? Сообщите нам.
Вуз: Предмет: Файл:
Konspekt_lektsy_po_distsipline_ERMiONGP.doc
Скачиваний:
1910
Добавлен:
11.04.2015
Размер:
2.54 Mб
Скачать

4.2. Общие принципы сбора и обработки

Статистической информации о надежности

Оборудования при эксплуатации

Сбор информации об отказах оборудования

Оценка надежности оборудования производится путем сбора, систематизации и обработки статистических данных о наблюдениях за его работой.

Все работы по оценке надежности состоят из четырех основных этапов:

  1. накопление статистической информации об отказах оборудования;

  2. систематизация, анализ и обобщение полученных статистических данных;

  1. выбор и обоснование количественных показателей для оценки надежности оборудования;

  2. математическая обработка полученных эмпирических данных для определения закономерностей отказов анализируемого оборудования.

Система сбора и обработки информации о надежности оборудования для бурения скважин и нефтегазодобычи представляет собой организационно-методическую структуру для получения достаточной и достоверной информации о надежности оборудования (в дальнейшем «информации»), базирующуюся на использовании современных технических средств автоматизированной системы управления (АСУ) предприятиями нефтегазодобывающих обществ.

Сбор информации в условиях эксплуатации проводят с целью:

выявления основных причин возникновения неработоспособного и неисправного состояния;

контроля и повышения надежности оборудования;

совершенствования системы технического обслуживания и ремонта оборудования;

разработки плана модернизации оборудования;

обеспечения требований промышленной безопасности при эксплуатации оборудования.

При этом преследуются следующие цели:

количественная оценка и анализ надежности оборудования, выявление закономерностей возникновения отказов;

выявление оборудования (узлов), лимитирующего надежность технологических систем бурения, добычи и подготовки нефти и газа; и своевременное принятие мер по повышению эффективности его эксплуатации, определение ресурса основных деталей и сборочных единиц до их замены или ремонта;

изучение характера и причин возникновения отказов оборудования;

выявление и оценка конструктивных, технологических и эксплуатационных факторов, снижающих надежность оборудования и влияющих на величину затрат труда, времени и средств при ремонте;

уточнение норм расхода запасных частей;

разработка предложений по совершенствованию существующей системы ТО и Р;

оценка эффективности мероприятий по повышению надежности и экономичности работы оборудования.

Для оценки надежности оборудования определяются следующие показатели:

безотказности,

ремонтопригодности,

долговечности,

сохраняемости,

комплексные показатели надежности.

Сбор информации о надежности оборудования должен проводиться средствами автоматизированной системы управления (АСУ) с начала его использования по назначению (в дальнейшем «эксплуатации») обслуживающим персоналом и предусматривать проведение постоянных, периодических и (или) разовых наблюдений.

Информация хранится в базе данных системы АСУ предприятий и классифицируется на следующие виды:

базовую,

первичную,

выходную.

Источниками информации для системы сбора и обработки данных являются:

эксплуатационная и ремонтная документация;

результаты периодических осмотров и диагностических контролей оборудования;

результаты расследования отказов оборудования;

отчетные материалы по выполнению плановых и внеплановых ремонтных работ;

материалы специальных исследований и испытаний.

Предпочтительно, чтобы функциональная структура системы сбора и обработки данных о надежности оборудования была трехуровневой, однотипной для всех уровней и, отличалась только степенью детализации, исходя из конкретных задач, решаемых на этих уровнях.

На уровне территориального производственного предприятия (ТПП) должны осуществляться:

ведение базы данных имеющегося в эксплуатации оборудования;

сбор, оформление и передача информации по отказам, наработкам, ремонтам, диагностическим контролям оборудования в филиал нефтегазодобывающего общества;

формирование периодических сводок по наработке оборудования;

ведение базы данных отказов;

ведение базы данных ремонтов, диагностических контролей.

На уровне филиала нефтегазодобывающего общества должны осуществляться:

получение, накопление, обработка и систематизация данных уровня ТПП;

расчет показателей надежности оборудования;

анализ показателей надежности оборудования;

разработка перечня мероприятий по повышению надежности оборудования и передача его для рассмотрения в нефтегазодобывающее общество;

доступ к базе данных системы уровня ТПП;

контрольное, выборочное или систематическое решение функциональных задач уровня ТПП;

передача информации в нефтегазодобывающее общество;

контроль за функционированием системы на уровне ТПП;

подготовка и оформление отчетной документации.

На уровне нефтегазодобывающего общества должны осуществляться:

анализ данных, поступающих с уровня филиалов общества;

координация работ по сбору и обработке информации;

разработка основных направлений работ нефтегазодобывающего общества по повышению надежности оборудования.

Предприятия всех уровней должны нести ответственность за сохранность и целостность данных системы, ведение архивов.

Процесс сбора данных по отказам, наработкам, ремонтам и принятия решений для всех уровней пользователей должен быть максимально автоматизирован.

Общие требования к статистической информации о надежности оборудования:

единство и единообразие кодирования всех отказов оборудования;

однозначность определения неработоспособного состояния оборудования;

унификация методов сбора, хранения и корректировки информации;

обеспечение полноты и корректности информации;

возможность получения информации в необходимой для данной задачи форме.

Для обеспечения соответствующего качества собираемых сведений информация об отказах оборудования должна быть достоверной, полной и непрерывной. Достоверность информации об отказах оборудования достигается точным учетом времени его работы, моментов возникновения отказов и времени, затрачиваемого на их устранение.

Полная информация достигается точным учетом условий эксплуатации оборудования и режимов его работы.

Для непрерывности информации нельзя допускать перерыва в процессе регистрации отказов.