6. Разработка технологических операций
6.1. Разработка последовательности переходов в операции
Каждая технологическая операция может быть описана на отдельном документе - на операционной карте. В учебном проектировании механообрабатывающие операции обязательно следует оформлять на операционных картах. Операционная карта разрабатывается для серийного и массового производства и является дополнением к маршрутной карте.
В операционной карте указываются последовательность выполнения переходов, данные о технологическом оснащении, технологических режимах и трудовых затратах. Операционная карта для механической обработки резанием представлена на рис.7.4 и 7.8.
Разработка технологической операции начинается с выявления элементарных поверхностей, обработка которых должна осуществляться определенным инструментом, т.е. с расчленения операции на переходы. В табл.6.I приведены схемы обработки поверхностей на различных станках. Полную запись переходов следует применять, если нет операционного эскиза. При наличии операционного эскиза следует применять сокращенную запись. Операционный эскиз служит графической иллюстрацией к обработке заготовки. На эскизе изображается заготовка в той стадии обработки, которая достигается после данной операции. Эскиз выполняется на операционной карте. В тех случаях, когда эскиз очень сложен, он может выполняться и на отдельном листе, в виде приложения к операционной карте.
Переходы содержат указания - какими инструментами можно получить каждую элементарную поверхность в зависимости от требуемой точности и шероховатости. Одновременно с этим определяется количество проходов с расчетом глубины резания для каждого прохода (см. расчет припусков и режимы обработки).
После определения содержания переходов рассматривают возможность сокращения количества инструментов, возможность применения нескольких инструментов в одной наладке и в связи с этим - сокращения количества проходов и переходов.
В процессе разработки переходов следует учесть, что одновременная обработка нескольких поверхностей обеспечивает соосность данных поверхностей с более высокой точностью.
Операция может содержать один и более установ, а также один и более переход. Сначала рассматривают и определяют количество и последовательность установов, а потом - переходов. Для каждого установа выполняется отдельный эскиз с указанием номера установа.
6.2. Выбор оборудования
Модель оборудования подбирается в основном в соответствии с ее размерными характеристиками. Модели и основные характеристики наиболее распространенных в приборостроении металлорежущих станков в прессов приведены в литературе [4].
6.3. Расчет межоперационных припусков
Размеры, заданные с точностью выше 12-го квалитета, и поверхности с шероховатостью по параметру R менее 1,25 мкм обеспечиваются лишь после многократной обработки, нередко разными инструментами и при условии снятия тонких, заранее установленных слоев материала, называемых межоперационными припусками.
В табл.6.2 даются значения припусков на чистовую обработку наружных цилиндрических поверхностей.
В табл.6.3 приводятся припуски при обработке внутренних поверхностей точных отверстий 7, 8, 9-го квалитета. Номинальный размер инструмента (или размер, получаемый в результате расточки) определяется из этой таблицы как разность между номинальным диаметром обрабатываемого отверстия и указанным для соответствующего интервала диаметров цифровым значениям припуска.
Таблица 6.2
Припуски на обработку наружных цилиндрических поверхностей
Диаметр обрабатываемой поверхности, мм
|
Припуск на диаметр, мм.
|
||||
при чистовом обтачивании
|
при тонком обтачивании или шлифовании
|
||||
длина обтачиваемой поверхности
|
длина обтачиваемой поверхности
|
||||
свыше
|
до
|
до 100
|
свыше 100 до 250
|
до 100
|
свыше 100 до 250
|
- 10 50
|
10 50 120
|
0,8 1,0 1.2
|
0,9 I.I 1.3
|
0,2 0,3 0.4
|
0,3 0,4 0,5
|
Примечание. При шлифовании закаленных валов приведенные значения припусков следует умножать на коэффициент К= 1,25.
Таблица 6.3
Припуски на сторону внутренних поверхностей отверстий
Диаметры Обрабатываемых отверстий Д, мм
|
при режущем инструменте
|
|||||
сверло
|
расточный резец |
зенкер |
развертка
|
|||
Свыше
|
до
|
1-е 2-е
|
черновая
|
чистовая
|
||
I 4 8 10 18 28 34 40 50 80
|
4 8 10 18 28 34 38 50 80 100
|
Д - 0,1 Д - 0,2 Д - 0.2 Д - 1,0 Д - 2,0 15 20Д - 2,0 25 - -
|
- - - - 0.2
0.3
0.4 0.55 |
- - - Д - 0,2 Д - 0.2
Д- 0,3
Д - 0,4 - |
Д - 0,04* Д - 0,05* Д - 0,06*
Д - 0,7*
Д - 0,1 Д - 0.15
|
Д |
Примечание. Помеченное "* " относится только к 7-му квалитету.
При шлифовании отверстий припуски назначаются в соответствия с данными табл.6.4.
Таблица 6.4
Припуски на диаметр при шлифовании
Длина отверстия, мм
|
Поверх- ность
|
при диаметре шлифуемого отверстия, мм
|
|||||
до 10
|
св.10 до 18
|
св.18 до 30
|
св. 30 до 50
|
Св. 50 До 80
|
|||
св.
|
до
|
||||||
|
50
|
сырая закаленная
|
0,2
|
0,2 0,3
|
0,3
|
0,3 0,4
|
0,4
|
50
|
100
|
сырая закаленная
|
- |
0,3 0,4
|
0,3 0,4
|
0,3 0.4
|
0,4 0.5
|
100
|
200
|
сырая закаленная
|
-
|
|
0,4
|
|
0.5
|
В табл.6.5 приведены значения припусков для обработки плоских поверхностей.
Таблица 6.5
Припуски на сторону при обработке плоских поверхностей
Размер обработки, мм
|
при чистовом фрезеровании (строгании) после чернового фрезерования (строгания), мм
|
при шлифовании после чистового фрезерования (строгания), мм
|
||||
Свыше
|
до
|
до 50
|
св. 50 до 100
|
св.100 до 200
|
свыше 50
|
до 200
|
10 30 30
|
10 30 80 130
|
0,5 0,6 0,7 0,8
|
0,6 0,7 0,8 0,9
|
0,7 0.8 0,9 1,0
|
0,3
0,4
|
|
Примечание. При шлифовании закаленных деталей приведенные значения припусков умножить на коэффициент К, = 1,25,
В таблице 6.6 приведены припуски на протягивание отверстий и пазов.
Таблица 6.6
Припуски на протягивание отверстий и пазов
Диаметр отверстия или больший размер фасонного отверстия или ширина паза, мм
|
Припуски, мм
|
||
на диаметр цилиндрического отверстия при обработке сверлом или зенкером по квалитету
|
на ширину и высоту квадрат ного (прямоуголь -ного)отверстия при обработке цилиндрического отверстия по 12-му квалитету
|
на ширину паза при обработке по 12-му квалитету
|
|
12 II
|
|||
от3 до 6 6 до 10 10 - 18 18 - 30 30 - 50 50 - 80 80 - 120
|
- - - - 0,6 0,5 0,8 0.5 1,0 0,8 1,5 1,0 - - |
- - 0,8 1.0 1.2 , 1,5 1,8
|
0,4 0,6 0.8 1,0 1,2 - - |
В табл.6.7 приведены значения диаметров отверстий, подлежащих обработке: сверление, растачивание и т.д.. под нарезание внутренних резьб, в табл.6.8 - значения диаметров стержней (обточка) под нарезание наружных резьб, которые определяются как разность между номинальным диаметром резьбы (А) и указанным в таблице цифровым значением величины на "вспухание" резьбы. Д - диаметр, мм; t- шаг резьбы, мм. Таблицы пригодны для нахождения искомых значений у резьб диаметром до 50 мм.
Таблица 6.7
Диаметры отверстий под нарезание резьб
Шаг резьбы, мм
|
Диаметр резьбы d, мы .
|
Поле допуска внутренней резьбы
|
||
при диаметре отверстия под резьбу точности 6Н и 7Н
|
при допускаемых отклонениях
|
|||
6Н
|
7Н
|
|||
0,4 0,45 0,5 0,7
|
2 2,5 до 30 4
|
Д-t
|
Н11
|
-
Н 11
|
0,75
|
до 18 св. 18 до 44 св.44
|
Д -(t+.0,05) .
|
Н 11
|
Н 12 Н 11
|
I
|
до 20 св. 20 до 30 св. 30
|
Д -(t+ 0.05)
|
Н 12 Н 11
|
Н 12 Н 11
|
1,5
|
до 30 св. 30
|
Д-(t+ 0.7)
|
Н 12 Н 11
|
Н 12
|
2
|
14; 16
|
Д-(t+0,1)
|
Н 12
|
Н 14
|
2.5 3
|
18; 20; 22 24; 27
|
Д -(t + 0, 15)
|
Н 14
|
|
3,5
|
30
|
Д -(t + 0.2)
|
||
Таблица 6.8
Диаметры стержней под нарезание наружных резьб
Шаг резьбы, мм
|
Поле допуска наружной резьбы
|
|||
6g
|
|
8g
|
|
|
Диаметр стержня под резьбу
|
Допускаемое отклонение
|
Диаметр стержня под резьбу
|
Допускаемое отклонение
|
|
0,25 0,35; 0,4 0.45 0,5; 0,75 0,8 I 1,25 1,5 2; 2,5 3; 3,5
|
Д- 0.5
Д- 0,07
Д- 0,08 Д- 0,11 Д- 0,13 Д- 0,15 Д-0,2 Д- 0,21
|
h 10
h11
|
Д- 0.08 Д- 0.11 Д-0,13 Д- 0,15 Д- 0,2 Д- 0,21
|
h 12
|