Величина коэффициента Кв

Возраст	Класс точности	Порядковый номер планируемого ремонтного цикла	Значение коэффициента
до 10 лет	Н, П В, А, С	1-й и 2-й 1-й	1,0
	Н П, В, А, С	2-й и 3-й 2-й	0,9
	Н П, В, А, С	4-й 3-й	0,8
	Н П, В, А, С	5-й и более 4-й и более	0,7

Таблица 15.8

Величина коэффициента К_д

Год выпуска оборудования	Значение коэффициента
до 1975	0,8
с 1976 по 1980	0,9
с 1981	1,0

Продолжительность (длительность) ремонтного цикла в календарном времени рассчитывается по формуле:

где Ф_д – действительный годовой фонд времени работы оборудования, ч;

d – удельный вес оперативного времени в действительном фонде.

Цикл технического обслуживания (ТО) – повторяющаяся совокупность операций (ежедневная чистка, смазка оборудования, регулировка механизмов и устранение мелких неисправностей и т.д.), осуществляемых для каждого вида оборудования через определенное время.

Структура цикла технического обслуживания – перечень операций планового технического обслуживания, входящих в состав цикла, с коэффициентами, показывающими число операций каждого вида в цикле.

Например, структуру цикла технического обслуживания, включающего ежесменный осмотр, четыре пополнения смазочного материала, одну замену смазочного материала, один частичный осмотр, две профилактические регулировки и ежесменное смазывание, записывают так:

Е_ое + 4С_п + С_з +О_ч + 2Р_м.

Продолжительность цикла технического обслуживания и продолжительность межремонтного периода (Т_мр) равны между собой, так как все операции планового технического обслуживания выполняются между двумя последовательными плановыми ремонтами.

Продолжительность межосмотрового периода (периодичность технического обслуживания) равна продолжительности ремонтного цикла, деленной на число внутрицикловых ремонтов плюс число технических обслуживаний плюс 1⁷.

Пример. Металлорежущий станок повышенной точности установлен 1.09.1998 г. Используется для обработки заготовок из различных материалов металлическим инструментом. В структуре ремонтного цикла предусмотрено четыре текущих ремонта. Согласно графику ТО будет проведено пять осмотров. Режим работы двухсменный, действительный годовой фонд времени работы станка – 4000 ч., удельный вес оперативного времени в действительном фонде – 0,75. Тогда продолжительность ремонтного цикла Т _цр = 16800 × 0,75 × 1,0× 1,5×1,0×1,0=18900 ч. Продолжительность ремонтного цикла в календарном времени Т_{цр. кал}.=18900 : (4000×0,75)=6,3 г. Продолжительность межремонтного периода Т_мр = (6,3×12мес.) : (4+1) = 15,12 мес. Продолжительность межосмотрового периода Т_мо = (6,3 × 12мес.) : (4+5+1)=7,56 мес.

Ремонтосложность оборудования зависит от его конструктивных и технологических особенностей. За единицу ремонтной сложности механической части станка принята ремонтосложность условного оборудования, трудоемкость капитального ремонта которого в условиях среднего ремонтного цеха машиностроительного предприятия составляет 50 нормо-часов, аналогично за единицу ремонтной сложности электрической части оборудования – 12,5 нормо-часа.

Обозначается ремонтосложность (категория сложности, группа сложности) буквой R и числовым коэффициентом перед ней, показывающим число единиц ремонтосложности конкретного вида оборудования.

Для серийно выпускаемых моделей оборудования справочные таблицы величин числовых коэффициентов (для механической и электрической частей) помещены в Типовой системе. Исходными данными для определения ремонтосложности различных моделей оборудования являются технические характеристики, содержащиеся в паспортах.

Нормы трудоемкости, расхода материалов и простоя оборудования в ремонте устанавливаются на одну ремонтную единицу для каждого вида ремонтных работ соответственно в нормо-часах, килограммах и часах.

Трудоемкость по каждому виду ремонтных работ определяется путем перемножения норм времени для данного вида работ по одной ремонтной единице на число ремонтных единиц (ремонтосложность) соответствующего оборудования. Аналогично рассчитывается расход материалов на ремонт и время простоя оборудования.

На предприятиях по каждому станку разрабатываются графики ремонта на ремонтный цикл, а на их основе ежегодно формируется план ремонта по цеху.

Пример. Шлифовальный станок ШЛ – 1 установлен в январе 2002 года, ремонтный цикл – 6 лет 9 мес., межремонтный период для СР – 2 года 3 мес., для ТР – 9 мес., ремонтосложность – 12. Норма времени на единицу ремонтосложности механической части станка при капитальном ремонте – 50 час, при среднем ремонте – 9 час, при текущем ремонте – 6 час. Норма простоя на единицу ремонтосложности при капитальном ремонте – 1,0, при среднем – 0,5, при текущем – 0,3 рабочего дня. График ремонта составляется по форме таблицы 15.9.

Таблица 15.9

График ремонта станка ШЛ – 1

Год	2002		2003	2004	2005		2006	2007	2008
Месяц	1	10	7	4	1	10	7	4	1	10
Вид ремонта	Установка	ТР	ТР	СР	ТР	ТР	СР	ТР	ТР	КР

Тогда трудоемкость ремонта: капитального = 50 × 12 = 600 часов, среднего = 9 × 12 = 108 часов, текущего = 6 × 12 = 72 часа. Простой в рабочих днях: при капитальном ремонте = 1,0 × 12 = 12 дней, при среднем = 0,5 × 12 = 6 дней, при текущем = 0,3 × 12 = 3,6 дня.

Планирование ремонтных работ и технического обслуживания предполагает, прежде всего, расчет трудоемкости объемов работ и численности рабочих, необходимых для выполнения запланированных объемов.

Годовой объем ремонтных работ (Q_p.r.) рассчитывается как средняя величина по формуле:

где t_k, t_c, t_т – трудоемкость (общая и по видам работ) одной ремонтной единицы капитального, среднего, текущего ремонта;

d_с, d_т – число средних и текущих ремонтов в течение ремонтного цикла;

Т_цр – продолжительность ремонтного цикла;

ΣR – общее количество ремонтных единиц установленного оборудования (суммарная ремонтосложность оборудования).

Численность ремонтных рабочих определяется по профессиям (слесари, станочники и прочие рабочие):

где Ч_j – численность рабочих j-й профессии;

Q_prj – годовой объем j-х работ (слесарных, станочных, прочих);

F_э – годовой эффективный фонд времени одного рабочего;

К_вн – коэффициент выполнения норм выработки.

Пример. Количество оборудования в единицах ремонтосложности для текущего ремонта – 18000, для среднего – 3100, для капитального – 2300. Нормы времени на единицу ремонтосложности (на одну ремонтную единицу) по станочным работам для текущего ремонта – 2,3 ч., для среднего – 3,0 ч., для капитального – 16,5 ч. Годовой полезный фонд времени одного рабочего – 1890 ч., коэффициент выполнения норм выработки – 1,1. Тогда численность ремонтных рабочих – станочников для текущего ремонта составит: (18000 × 2,3) : (1890 × 1,1) = 20 чел., для среднего: (3100 × 3,0) : (1890 × 1,1) = 5 чел., для капитального: (2300 × 16,5) : (1890 × 1,1) = 18 чел. Общая потребность: 20+5+18=43 чел.

Численность рабочих для технического обслуживания станков:

где S – сменность работы оборудования;

Н_обсл. – норма обслуживания (количество оборудования в единицах ремонтосложности на одного рабочего);

К_но – коэффициент выполнения норм обслуживания.

Суммарная ремонтосложность (ΣR) может быть определена как произведение количества установленного оборудования на среднюю ремонтосложность единицы оборудования.

Пример. В цехе установлено 500 единиц технологического оборудования, режим работы – двухсменный. Средняя ремонтосложность единицы оборудования для механической части – 12,3. Норма обслуживания на одного слесаря – 600 единиц ремонтосложности, коэффициент выполнения норм обслуживания – 1,2. Тогда численность дежурных слесарей для проведения ТО равна: (2 × 500 × 12,3) : (600 × 1,2) = 17 чел.