3.4.1. Паровоздушные штамповочные молоты (пшм)

ПШМ (рис. 3.10, а) конструктивно несколько отличаются от ковочных паровоздушных молотов. При штамповке металл, преодолевая сильное сопротивление, вытекает из штампа, заполняя облойную канавку. Удары молота в этот момент намного жестче, чем при ковке. Поэтому для обеспечения повышенной точности поковок шабот 2 ПШМ и фундамент 1 гораздо массивнее, чем у ковочных молотов, стойки 4 установлены непосредственно на шаботе и связаны подпружиненными болтами во избежание разрыва болтов при жестких ударах. ПШМ имеют регулируемые направляющие 3 бабы 5 для установки необходимого зазора. Парораспределительным золотником 7 посредством педали 9 управляет сам штамповщик (а не подручный, как при ковке). При ненажатой педали криволинейный рычаг 8, воздействуя на парораспределитель, заставляет бабу качаться в верхнем положении, т. к. пар попеременно поступает в поршневую и штоковую полости рабочего цилиндра 6. ПШМ — машины динамического действия и их главной энергетической характеристикой является энергия удара или масса падающих частей. Изготавливают ПШМ с массой падающих частей от 0,63 до 25 т.

Рис. 3.10. Паровоздушный штамповочный молот и нижний штамп к нему

Заготовительные ручьи штампов предназначены для получения из заготовки постоянного поперечного сечения (чаще всего — проката) заготовки по форме в идеале соответствующей расчетной. Кроме того, гибочный ручей служит для искривления оси заготовки.

Рассмотрим назначение основных заготовительных ручьев. Эскизы ручьев здесь и далее изображены при сомкнутых штампах.

Протяжной ручей (рис. 3.11) служит для уменьшения поперечного сечения и увеличения длины части 1 заготовки 2. Коэффициент подкатки теоретически не ограничен, а практически не превышает 4. При штамповке удлиненных поковок поперек оси заготовки этот ручей позволяет добиваться самой большой разницы в площадях поперечных сечений заготовки.

В протяжном ручье по заготовке наносится ряд ударов с кантовкой К и подачей П. Кантовка — поворот заготовки вокруг продольной оси. Подача — перемещение заготовки вдоль ее оси. Высота протяжного порога: h=m·d_рз; m<1 [4]. Открытый протяжной ручей имеет линейчатые образующие.

Рис. 3.11. Протяжной ручей

Если длина протяжки велика (l_пр/h>15), то применяется закрытый протяжной ручей, поперечные сечения которого — овалы или ромбы. В этом случае боковые составляющие Б полных сил штамповки С сдерживают уширение и тем самым увеличивают вытяжку.

Подкатной ручей (рис. 3.12) может быть открытым (K_п£1,3) или закрытым (K_п£1,6). Служит для увеличения площади одних поперечных сечений заготовки за счет уменьшения других, т. е. для перемещения металла в направлении оси заготовки, а также для фиксации расстояния между двумя утолщениями (наборами). Профиль ручья похож на эпюру расчетной заготовки. Высота профиля ручья в любом сечении h =m·d_рз. На участках набора, (где сечение заготовки увеличивается) m³1, а на участках обжатия (где сечение заготовки уменьшается) m<1. В подкатном ручье наносится от 4 до 8 ударов с кантовкой после каждого удара, но без подачи.

Рис. 3.12. Подкатной ручей

У открытого подкатного ручья (О) образующие линейчатые, у закрытого (З) — овальные. П — заготовка после подкатки. Этот ручей может быть комбинированным: на участках набора — открытый, а на участках обжатия — закрытый. Характерный пример использования подкатки — участки поковки c конусностью К = (D_к – d_к)/l_к>0,02.

Высадочный ручей (рис. 3.13, а) служит для уменьшения длины части заготовки и увеличения ее поперечного сечения осадкой в торец. Здесь важно соблюдать условие устойчивости: свободная длина L_св£3d_зг (диаметр заготовки), нарушение которого приведет к потере устойчивости и продольному изгибу заготовки с образованием зажима (рис. 3.14). Если для поковок с массивным фланцем Ф выбрать заготовку диаметром близким к d_min, то условие устойчивости не выполняется, поэтому диаметр заготовки D берут больше d_min (рис. 3.13, б), а перед высадкой конец заготовки протягивают на конус К в специальном протяжном ручье (рис. 3.13, в), тогда в высадочнном ручье заготовка устойчива (L_св£3D).

Рис. 3.13. Высадочный ручей (а), специальный протяжной (в) и высадка после протяжки (б)

Рис. 3.14. Потеря устойчивости

Формовочный ручей (K_п£1,2) придает поковке вид, который она имеет в плоскости разъема штампа. В этом ручье (рис. 3.15) по заготовке 1 наносят один удар, после чего заготовка приобретает форму 2, и с кантовкой на 90 переносят в штамповочный ручей. Профиль формовочного ручья строится так, чтобы заготовка после него легко устанавливалась в штамповочном ручье и в каждом сечении была бы устойчива (h<3b).

Рис. 3.15.Формочный ручей

Рис. 3.16. Пережимной ручей

Пережимной ручей (K_п£1,2) служит для создания местного уширения; профиль (рис. 3.16) определяется поковкой. В нем по поковке производят один удар, после чего заготовку П без кантовки помещают в штамповочный ручей.

Гибочный ручей (рис. 3.17, а) служит для искривления оси заготовки (K_п£1,05);

Отрубной ручей (нож) отделяет готовую поковку от прутка (рис. 3.17, б)

Рис. 3.17. Гибочный ручей (а) и отрубной ручей-нож (б)

Штамповочные ручьи придают поковке окончательный вид. Перераспределение металла в них по сечениям поковки минимально. Здесь также образуются наметки отверстий и углублений.

Чистовой (окончательный) ручей (K_п£1,05) имеет размеры горячей поковки, по чертежу которой он и изготавливается. Этот чертеж помещается в правом верхнем углу чертежа штампа. При штамповке из штучной заготовки чистовой ручей — последний. При штамповке от прутка за ним следует отрубной ручей (нож). Чистовой ручей окружен облойной канавкой. В нем наносят от одного до трех ударов без кантовки и без подачи.

Черновой, он же предварительный (K_п£1,1), имеется в штампах только для сложных поковок группы Б (несимметричные, с высокими тонкими ребрами, при неплоском разъеме штампа и др.) В нем наносят один удар с недобоем. Профиль его строится по дополнительным указаниям на чертеже горячей поковки (рис. 3.18).

Рис. 3.18. Построение профиля чернового ручья

Заготовительно-предварительный ручей применяется вместо чернового для поковок сложной формы: с развилинами, бобышками (местными выступами), высокими тонкими ребрами.

Штамповочные ручьи располагаются в центре штампа, над и под опорными поверхностями хвостовиков.

Оценивая достоинства и недостатки штамповки на ПШМ, можно сказать следующее. ПШМ позволяют получать поковки с большой разницей площадей поперечных сечений по длине без привлечения другого оборудования. Из-за отсутствия выталкивателей в штампах ПШМ уклоны на поковках значительны. Современные ПШМ (например, МА2140) имеют выталкиватели в нижнем штампе. Перемычки отверстий в поковках необходимо удалять на обрезных прессах. Для работы ПШМ необходима котельная для производства пара или подогрева сжатого воздуха, получаемого в компрессорной; остальное штамповочное оборудование имеет электрический (в наше время — универсальный) привод. Штамповка на ПШМ требует хорошей подготовки рабочего. Резкие удары ПШМ могут сильно мешать работе соседнего оборудования, сотрясая его, поэтому ПШМ часто устанавливают на амортизаторы-виброгасители. При штамповке на ПШМ в закрытых штампах не нужны специальные компенсаторы, т. к. баба молота может остановиться в любой точке своей траектории после израсходования энергии на деформирование. Ударный характер работы увеличивает опасность для работающих, требует от них большего внимания и ведет к повышенной утомляемости, однако делает ПШМ предпочтительными для получения поковок с относительно высокими ребрами.

Штампы ПШМ при работе подвергаются резким, жестким ударам, поэтому состоят (рис. 3.19) из монолитных половин (нижней — 1 и верхней — 2). Их изготавливают из инструментальных штамповых сталей 5XHB, 5XHM, 5XГM и др. Для того чтобы при повышенной прочности штамп обладал высокой вязкостью и мог успешно противостоять ударам, термическая обработка заключается в закалке с отпуском на тростосорбит (между средним и высоким отпуском), обеспечивающим высокую вязкость материалу штампов. Верхние и нижние штампы крепятся соответственно к бабе молота и к подштамповой плите за хвостовики 3 в форме ласточкиных хвостов с помощью клиньев, препятствующих сдвигу штампа вправо-влево и закладных (в гнезда 5) шпонок, устраняющих сдвиг вперед-назад (на штамповщика и от него).

Рис. 3.19. Штамп ПШМ для круглой поковки

Штамповочные ручьи (на рис. 3.19 чистовой — 7) располагаются в центре штампа над опорной поверхностью 4 хвостовика штампа, т. к. удары при штамповке в них особенно мощные и жесткие, поскольку деформация заготовок происходит с ограничением течения металла стенками штампа. Особенно сильны удары при вытеснении металла в облой. При таком расположении ручьев материал штампа работает на сжатие и прочность материала наибольшая. В заготовительных ручьях (в данном случае площадка для осадки 13) удары по заготовке гораздо слабее, поэтому их располагают на краях штампа, на весу; материал работает на изгиб, при котором часть сечения действует на растяжение.

Первый ручей должен располагаться со стороны нагревательного устройства. Нормируются опорная площадь хвостовика 4 и зеркало 11 (соударяющиеся поверхности штампов). Чистовые ручьи обрабатывают по 11-му квалитету; черновые — по 12-му. Один из углов (6 — на рис. 3.19) кованого штампового кубика обрабатывают на высоту 50–100 мм от разъема. Он называется контрольным и служит базой для обработки ручьев и настройки совпадения профилей ручьев верхнего и нижнего штампов. Обозначения на рис. 3.19: 8 — исходная заготовка, полученная резкой проката на кривошипных ножницах; 9 — после осадки; 10 — после чистового ручья; 12 — выемка для клещей, извлекающих поковку за облой, 13 — площадка для осадки, 7 — чистовой ручей.

Быстроизнашивающиеся элементы штампа иногда (чтобы после износа можно было их заменить) изготавливают в виде вставок 1 (рис. 3.20, а), запрессованных с большим натягом. Вставки используются и в групповых штампах (рис. 3.20, б), применяемых в серийном производстве, когда при частых переходах от одной поковки к другой меняют не весь штамп, а только вставку 2, закрепляемую клином 3 или запрессованную.

Рис. 3.20. Штамповые вставки

При неплоском разъеме штампа (рис. 3.21, а), а также несимметричном течении металла в штампе образуются боковые силы t, стремящиеся сдвинуть верхний штамп (ВШ) относительно нижнего (НШ).

Для борьбы со сдвигающими усилиями проводится:

• спаривание — для мелких поковок (рис. 3.21, б);

• наклон ручья штампа на угол до 7 (величина максимального наружного уклона, рис. 3.21, в);

• устройство замков (рис. 3.21, г).

В результате боковые составляющие сил штамповки t уравновешиваются в пределах каждого из штампов (верхнего и нижнего).

Рис. 3.21. Разъемы штампа

Стойкость штампов исчисляют до возобновления и общую (до полного износа) числом полученных за указанный период поковок. Стойкость (табл. 3.1) зависит от вида штамповочной машины (молот, пресс, горизонтально-ковочная машинаи т. д.) ее мощности, материала штампа, конфигурации поковки (простая, сложная) и др.

Таблица 3.1. Приближенная стойкость штампов до возобновления для поковок наибольшим размером до 100 мм, тыс. шт.

Конфигурация поковки	ПШМ	КГШП
Круглые (крышки, колеса, фланцы)	9	13,5
С головками и двутавровым стержнем (шатуны)	6,5	28,7
С вытянутой осью и фасонной головкой (вилки)	11	18,8
С головками и стержнями (рычаги)	9	13,5

3.4.2. Штамповочные прессы

Основу кривошипных горячештамповочных прессов (КГШП) составляет кривошипно-шатунный механизм. КГШП (рис. 3.22, а) приводятся от электродвигателя 1. Через передачи вращение передается на шестерню 5, свободно сидящую на кривошипном валу 4. При нажатии штамповщиком педали фрикционная муфта 6 соединяет шестерню 5 и кривошипный вал 4, кривошип поворачивается и связанный с ним шатуном 3 ползун 7 движется в направляющих вниз, деформирует заготовку и, пройдя нижнюю мертвую точку, возвращается. В верхнем положении ползуна муфта 6 выключается и тормоз 2 останавливает кривошипный вал 4 и ползун 7. Верхняя плита 8 блока штампа крепится к ползуну и ходит по двум направляющим колонкам 13. Штамповые ручьи располагаются во вставках 9 и 10, имеющих выталкиватели 14 и закрепленных в верхней 8 и нижней 11 плитах блока. В стандартном блоке три пары вставок. Клин 12 позволяет регулировать штамповую высоту.

Скорость движения ползуна КГШП (около 0,8 м/с) примерно в 10 раз меньше, чем у ПШМ, т. е. его воздействие на заготовку близко к статическому и главной характеристикой КГШП является номинальное усилие, которое согласно может быть от 6,3 до 160 МН. Считается, что при штамповке одна тонна массы падающих частей ПШМ эквивалентна 10 МН усилия КГШП.

Неударный характер работы КГШП влечет за собой некоторые последствия. Хуже заполняются тонкие глубокие полости в штампе из-за отсутствия действующих на металл инерционных сил. Хуже чем на ПШМ отделяется окалина, что делает необходимым введение механической очистки или гидроочистки струей воды либо применение безокислительного и малоокислительного нагрева. Штампы КГШП изготавливают сборными. Каждый ручей — в своей паре вставок. Каждую пару вставок можно использовать до полного ее изнашивания, заметим, что после изнашивания чистового ручья штампа ПШМ в ремонт идет весь штамп.

Фундаменты КГШП не столь мощны, как у ПШМ, здания прессовых цехов могут быть более легкими и дешевыми, вибрация при работе КГШП значительно слабее и поэтому не так вредно сказывается на окружающем оборудовании, как сотрясение при работе ПШМ. Отсутствие шума и сотрясений снижает утомляемость работающих. Работа на КГШП безопаснее и требует меньшей квалификации, чем на ПШМ.

Рис. 3.22. КГШП и их штампы

Верхний и нижний штампы КГШП имеют выталкиватели, что позволяет уменьшить уклоны на поковках, тем самым экономя металл и уменьшая стоимость обработки резанием. На ПШМ баба после израсходования своей кинетической энергии на деформирование металла может остановиться в любой точке своей траектории. Ползун КГШП при каждом ходе должен обязательно пройти через нижнюю мертвую точку, когда кривошип и шатун находятся на одной прямой. Это порождает опасность аварийного заклинивания, делает невозможным (как на ПШМ) нанесение по поковке слабых и сильных ударов, что, с одной стороны, упрощает работу, но с другой — затрудняет проведение протяжки и подкатки на КГШП (которые при штамповке длинных поковок позволяют получить заготовки с большой разницей площадей поперечных сечений по их длине). На ПШМ с помощью легких ударов штамповщик осаживает при протяжке заготовку на 30% (рис. 3.23, б).

Рис. 3.23. Протяжка на КГШП (а) и на ПШМ (б)

Такая деформация обычно обеспечивает заготовке соотношение размеров, удовлетворяющее требованиям правила устойчивости после ее кантовки, и отсутствие продольного изгиба. На КГШП каждый ход одинаков и сильное обжатие заготовки приведет к ее продольному изгибу после кантовки (рис. 3.23, а). Заметим, что протяжку и подкатку на КГШП выполнять все-таки можно, но по стадиям, в двух ручьях, что часто не оставляет места в штампе для других необходимых ручьев. Поэтому при штамповке поковок с большой разницей площадей поперечных сечений на КГШП заготовки предварительно обрабатывают на ковочных вальцах, электровысадочных машинах, горизонтально-ковочных и других машинах; спаривают поковки "валетом" для выравнивания величины сечений по длине (рис. 3.23). В массовом производстве применяют периодический прокат (рис. 3.24).

Рис. 3.23. Спаривание

Рис. 3.24. Периодический прокат

Невозможность остановки ползуна КГШП в любой точке его траектории при штамповке в закрытых штампах требует устройства в них специальных компенсаторов для размещения избытка металла и предотвращения заклинивания пресса. В таком штампе (рис. 3.22, б) при наличии избытка металла в конце хода верхней вставки 3 резко выросшее усилие преодолевает сопротивление мощных тарельчатых пружин 1 и компенсатор 2 отходит вниз. В этом случае избыток металла увеличит длину ступицы поковки 4.

Точность поковок КГШП выше, чем поковок ПШМ благодаря фиксированному нижнему положению ползуна, которое может изменяться лишь незначительно (жесткость КГШП достигает 13 МН/мм) за счет увеличения или уменьшения пружинения механической системы КГШП (станины, кривошипно-шатунного механизма) при изменении условий штамповки (отклонения температуры заготовки, ее объема и др.) и благодаря наличию направляющих колонок в блоках штампов.

Стоимость КГШП приблизительно в три раза больше, чем соответствующего ПШМ, производительность больше на 30% (т. к. в одном ручье по поковке наносится один удар против двух-пяти на ПШМ), КПД — в 3–4 раза выше, чем у ПШМ, источник энергии для КГШП (электроэнергия) — универсальный (не требуется строительства котельных, как для ПШМ).

На КГШП выполняют следующие переходы: осадку, пережим, формовку, гибку, предварительную штамповку, окончательную штамповку в открытом или закрытом штампе, штамповку выдавливанием, калибровку, отрубку (ножи выполняются как у пресс-ножниц во избежание заклинивания). Отрубка встречается редко т. к. в большинстве случаев на КГШП штампуют из штучной заготовки. При штамповке в автоматическом режиме иногда выполняют обрезку облоя и прошивку отверстий.

Из названных переходов ранее не рассматривалось выдавливание, которое бывает прямое (рис. 3.22, в, г), обратное (д), комбинированное (е), поперечное (ж). На рис. в обозначены: 1-выталкиватель, 2-матрица, 3-заготовка, 4-пуансон.При прямом выдавливании угол дна матрицы a должен быть не более 150° (лучше — не более 120°) Коэффициент вытяжки l = F/f, где F — площадь поперечною сечения контейнера матрицы, f — площадь поперечного сечения выдавливаемого стержня. При l < 7,8 выдавливание происходит без образования торцевого заусенца (в зазоре между матрицей и пуансоном); при 7,8 < l< 15 выдавливание сопровождается образованием торцевого заусенца; при l > 15 выдавливание не рекомендуется, так как заусенец настолько велик, что пуансон заклинивает. При выдавливании с заусенцем зазор между матрицей и пуансоном рекомендуется иметь по 1,2–1,4 мм на сторону. Желательно, чтобы штамповка выдавливанием в предварительном ручье происходила без заусенца, т. к. есть опасность заштамповки его в тело поковки на последующих переходах. Если образования заусенца в предварительном ручье избежать не удается, то нужно, чтобы при окончательной штамповке он вытекал в заусенечную канавку. При штамповке без заусенца зазор составляет 0,1–0,4 мм.

Для штамповки в разъемных матрицах выпускают КГШП двойного действия, с двумя ползунами: внешним (который при штамповке смыкает верхний штамп, закрепленный на нем, с нижним, расположенным на столе пресса) и внутренним (производящий деформирование).

Рис. 3.25. Винтовые прессы и их штампы

Винтовые прессы (ВП) устроены следующим образом (рис. 3.25, а). При включении обмоток статора 2 ротор 1 с винтом 4 вращается электромагнитными силами в подшипниках станины 3. Винт фиксирован в осевом направлении, поэтому при его вращении гайка 5 перемещается вверх и вниз вместе с ползуном 6, жестко связанным с гайкой и двигающимся в направляющих станины вместе с выталкивателем 7 нижнего штампа. Новые прессы имеют устройство программирования энергии серий ударов; в их ползуне может быть установлен верхний выталкиватель (механический). Пример маркировки: Ф1740.

Универсальный штамповый блок ВП (рис. 3.25, б) при переходе от штамповки одной поковки к другой требует замены только пуансона 1 и матрицы 4, которые крепятся с помощью разрезных колец 2 и обойм 3, притягиваемых к опорным плитам гайками. Верхняя опорная плита 9 крепится Т-образными болтами к ползуну и центрируется хвостовиком 10 в отверстии ползуна. Матрица 4 прижата к нижней плите 7 через закаленную плитку 5 и основание 8, имеет выталкиватель 6. Каналы для охлаждающей жидкости выполнены в основании 8.

Предусматривается выпуск прессов в двух исполнениях. Первое — с верхним и нижним выталкивателями, устройствами сдува окалины, механизированной установки и снятия штампов, программирования уровней энергии ударов. Второе — дополнительно к устройствам первого, оснащается устройствами для загрузки заготовок в рабочую зону пресса, удаления отштампованных изделий, ориентации нагретых заготовок и автоматической их подачи к устройству загрузки, свободно программируемым командоконтроллером и инерционным механизмом переключения.

Для безоблойной штамповки в разъемных матрицах применяют винтовые прессы двойного действия. Здесь (рис. 3.25, в) заготовка 5 укладывается в нижний штамп 6, движением внешнего ползуна 2 верхний штамп 4 смыкается с нижним, затем движением внутреннего ползуна 1 с пуансоном 3 осуществляется штамповка.

В начале деформирования скорость ползуна ВП достаточно большая (3–4 м/с), поэтому их иногда относят к молотам. Однако технологически они ближе к прессам. Поэтому ВП характеризуют номинальным усилием и эффективной номинальной энергией удара. Конец хода ползуна ВП не фиксирован, поэтому в одном ручье штампа по поковке может наноситься несколько ударов (до соударения штампов); отсутствует опасность заклинивания; закрытые штампы не нуждаются в компенсаторах (избыток металла просто увеличивает высоту поковки).

Конструкция ВП не допускает значительных эксцентричных нагрузок, поэтому их применяют преимущественно для одноручьевой торцевой штамповки в открытых и закрытых штампах, а также для гибки, правки, обрезки, чеканки, калибровки, листовой штамповки. Наличие выталкивателей расширяет номенклатуру штампуемых изделий, позволяет уменьшить штамповочные уклоны. ВП просты по конструкции, в наладке и обслуживании, обеспечивают стабильную точность поковок. Они распространены в мелкосерийном и серийном производстве (благодаря простоте наладки и обслуживания и низким затратам на переналадку штампов), а также в массовом, в составе комплексов. ВП обеспечивают точную штамповку турбинных лопаток, дисков, шестерен, сложных деталей с отростками (в закрытых штампах с разъемной матрицей).

Гидравлические штамповочные прессы (ГП) имеют усилие до 750 МН (уникальные ГП) и применяются для штамповки крупных поковок, штамповки из малопластичных материалов и выполнения операций, требующих большого усилия на протяжении большого хода. На ГП обычно выполняют следующие операции: выдавливание обратное (прошивка в закрытой матрице), прямое и боковое; вытяжку с утонением стенки (протяжку гильзы); осадку в закрытой матрице и высадку; гибку; штамповку в закрытых и открытых штампах. Основные группы штампуемых на ГП поковок: I — поковки типа стаканов с глухими и сквозными отверстиями (корпуса снарядов, гильзы, втулки, муфты, цилиндры);II — поковки типа дисков (невысокие чашки и диски с фланцами, роторы турбин); III — поковки с вытянутой осью (коленчатые валы и др.): IV — поковки типа крестовин; V — поковки типа панелей.

Рис. 3.26. Схема многоплунжерных ГП и детали, получаемые на них

Многоплунжерные гидравлические прессы для безоблойной штамповки позволяют получать многополостные детали сложной формы (рис. 3.26, а) штамповкой (вместо литья или сварки штампованных частей), что значительно увеличивает вязкость и пластичность материала, обеспечивая более высокую прочность; обеспечивают выгодное направление волокна, однородность структуры, большую степень деформации за один нагрев, экономию до 30–40% металла за счет уменьшения в 1,5–2 раза припусков, уменьшение или полное устранение напусков и отсутствие облоя. Производительность труда повышается за счет сокращения числа переходов (ручьев). Коэффициент необрабатываемой поверхности (КНП) увеличивается с 0,1 до 0,2–0,3 для стальных поковок и с 0,5 до 0,7 для алюминиевых. Себестоимость деталей снижается на 40–50%, а трудоемкость последующей механической обработки — на 20–35%. При многополостной безоблойной штамповке (рис. 3.26, б) заготовку помещают в разъемный штамп, половины 1 и 2 которого сначала смыкаются, после чего вертикальные пуансоны 4 и 6 и до четырех горизонтальных пуансонов 3 и 5 образуют в поковке полости. ПО "Уралмаш" разработал ряд таких прессов. Известен пресс с усилием на главном ползуне 500 МН, на нижней прошивной системе 100 МН и на каждой из четырех боковых — по 60 МН. Пресс "Уралмаша" 20/37 МН имеет две стационарные вертикальные и две поворотные горизонтальные прошивные системы, которые можно переустанавливать в пределах дуги 45 в горизонтальной плоскости. Серийные многоплунжерные прессы снабжены прижимной траверсой, двумя вертикальными пуансонами с выталкивателями и двумя горизонтальными противостоящими пуансонами.