14

Оглавление

ЛИТЕЙНОЕ ПРОИЗВОДСТВО 2

ОБРАБОТКА МЕТАЛЛОВ ДАВЛЕНИЕМ 6

СВАРОЧНОЕ ПРОИЗВОДСТВО 7

МЕХАНОСБОРОЧНОЕ ПРОИЗВОДСТВО 13

ПОЛУЧЕНИЕ НАВЫКОВ РАБОТЫ НА МЕТАЛЛОРЕЖУЩЕМ ОБОРУДОВАНИИ 14

ХАРАКТЕРИСТИКА ПЛОСКОШЛИФОВАЛЬНОГО СТАНКА 14

Барановичский завод станкопринадлежностей неоднократно становился лауреатом различных профессиональных конкурсов. В 2003 году предприятие победило в конкурсе в области качества продукции, организованном Брестским облисполкомом, в 2004 и 2007 годах стало лауреатом конкурса «Лучшие товары Республики Беларусь», в сентябре 2005 года – лауреатом конкурса «Лучшие товары Республики Беларусь на рынке Российской Федерации» в номинации «Продукция производственно-технического назначения». В 2008 году заводом впервые была подана заявка на соискание Премии Министерства промышленности Республики Беларусь в области качества, и предприятие сразу же попало в число лауреатов, что в истории этой награды – редкость.

Больше половины общего объема изделий, выпускаемых ОАО «Барановичский завод станкопринадлежностей», делается для нужд и по чертежам Минского тракторного завода. Они используются во всех моделях тракторов – от стандартных до современных, энергонасыщенных, оснащенных немецкими двигателями. Поскольку продукция Минского тракторного завода экспортируется во многие страны мира и ее качество должно соответствовать самым высоким мировым стандартам, то и к своим поставщикам тракторный завод предъявляет повышенные требования: на входящем контроле количество дефектов в деталях должно быть равно нулю, а в процессе сборки уровень дефектности не должен превышать 0,03%, т.е. на 1 млн деталей допускается не более 300 дефектов.

Второе направление деятельности Барановичского завода станкопринадлежностей – выпуск широкой номенклатуры оснастки:

• патроны токарные клинореечные трехкулачковые ручные самоцентрирующие (D = 250, 315, 400, 500 мм) для установки на универсальных и специальных станках;

• *патроны токарные четырехкулачковые с независимым перемещением кулачков (D = 250h12, 315h12, 400h12, 500h12, 630h12, 800h12 мм) с различными вариантами присоединения корпуса к шпинделю, предназначенные для зажима и обработки пруткового материала и штучных заготовок сложной конфигурации;

• патроны токарные клиновые двухкулачковые и трехкулачковые для токарных станков-автоматов (D = 125, 150, 160, 250 мм) с механизированным приводом, для закрепления штучных заготовок по наружным поверхностям на многошпиндельных токарных автоматах класса точности «П»;

• патроны трехкулачковые клиновые механизированные полые (D = 200, 250, 315 мм) – новая перспективная разработка конструкторов завода, предназначенная для обработки пруткового материала и штучных заготовок, по желанию заказчика может поставляться в комплекте с приводом и механизмом зажима;

• патроны токарные механизированные для обработки труб (D = 450, 720 мм) и патроны полые для обработки труб со встроенным пневмоприводом – еще один из недавно освоенных видов продукции, применяющийся в нефтяной промышленности;

• пневмоцилиндры и гидроцилиндры вращающиеся зажимные (D = 200 и 250 мм) в различных модификациях – лучшие на постсоветском пространстве по качеству и уровню надежности, предназначены для установки на металлорежущих станках (в т.ч. импортных) в качестве привода для механизированных патронов;

• головки электромеханические зажимные для механизированного зажима инструмента в шпинделях, фрезерных, расточных и других станков, привода кулачков токарных патронов, перемещения пинолей задних бабок;

• головки электромеханические зажима инструмента, по желанию заказчика могут изготавливаться с правосторонним или двухсторонним вращением;

• широкая гамма тисков станочных неповоротных с ручным приводом;

• тиски станочные самоцентрирующие;

• тиски станочные с гидравлическим усилением;

• тиски станочные поворотные в двух плоскостях с ручным приводом;

• тиски станочные пневматические с гидравлическим усилением поворотные;

• тиски станочные составные;

• широкая гамма тисков слесарных (причем завод является единственным на территории Республики Беларусь и России производителем тисков с шириной губок 250 мм);

• стол поворотный круглый с ручным и механизированным приводами;

• стол круглый фрезерный;

• стол круглый горизонтально-вертикальный;

• резцедержатели с цилиндрическим хвостовиком для токарных станков с ЧПУ;

• резцедержатели с присоединением типа «ласточкин хвост»;

• резцедержатели четырехкомпозиционные;

• диски инструментальные;

• головки резцовые;

• суппорты различных модификаций, предназначенные для токарных станков;

• муфты быстроразъемные – запорные устройства, предназначенные для быстрого соединения и разъединения гибких трубопроводов гидросистем, работающих при давлении до 20 МПа.

Литейное производство

Литейная технология – это процесс получения литых заготовок путем заливки расплавленного металла в формы, полость которых повторяет конфигурацию отливки. При охлаждении металл отвердевает и принимает конфигурацию полости формы.

Литьем получают разнообразные конструкции отливок массой от нескольких грамм до 300т, длиной от нескольких сантиметров до 20м, со стенками толщиной 0,5-500 мм(блоки цилиндров, поршни, коленчатые валы, корпуса и крышки редукторов, зубчатые колеса, станины станков, станины прокатных станов, турбинные лопатки и т.д.). Отливки получают из черных сплавов (чугуны, стали) и цветных сплавов(алюминиевых, магниевых, медных, цинковых, титановых и др.).

Для получения расплава применяют шихтовые материалы:

- небольшие слитки металлургического производства (чушки)

- отходы собственного производства

- лом

- флюсы

Различные сплавы имеют разные литейные свойства, которые характеризуются следующими параметрами:

1)Жидкотекучесть - это способность металлов и сплавов течь в расплавленном состоянии по каналам литейной формы, заполнять её полости и чётко воспроизводить контуры отливки.

Жидкотекучесть литейных сплавов зависит от температурного интервала кристаллизации, вязкости и поверхностного натяжения расплава, температуры заливки и формы, свойств формы и т. д. Чистые металлы и сплавы, затвердевающие при постоянной температуре (эвтектоидные сплавы), обладают лучшей жидкотекучестью, чем сплавы, образующие твёрдые растворы и затвердевающие в интервале температур. Чем выше вязкость, тем меньше жидкотекучесть. С увеличением поверхностного натяжения жидкотекучесть понижается и тем больше, чем тоньше канал в литейной форме; с повышением температуры заливки расплавленного металла и температуры формы жидкотекучесть улучшается. Увеличение теплопроводности материала формы снижает жидкотекучесть. Так, песчаная форма отводит теплоту медленнее, и расплавленный металл заполняет её лучше, чем металлическую форму. Наибольшей жидкотекучестью обладает серый чугун, наименьшей - магниевые сплавы.

2)Усадка - Свойство литейных сплавов уменьшать объём при затвердевании и охлаждении. Усадочные процессы в отливках протекают с момента заливки расплавленного металла в форму вплоть до полного охлаждения отливки. Различают объёмную и линейную усадку, выражаемую в относительных единицах.

Линейная усадка - уменьшение линейных размеров отливки при её охлаждении от температуры, при которой образуется прочная корка, способная противостоять давлению расплавленного металла, до температуры окружающей среды. Линейную усадку определяют соотношением, %:

где lф и lотл – размеры полости формы и отливки при температуре 20°C.

На линейную усадку влияют химический состав сплава, температура его заливки, скорость охлаждения сплава в форме, конструкция отливки и литейной формы. Так, усадка серого чугуна уменьшается с увеличением содержания углерода и кремния. Усадку алюминиевых сплавов уменьшаем повышение содержания кремния. Усадку отливок уменьшает снижение температуры заливки. Увеличение скорости отвода теплоты от залитого в форму сплава приводит к возрастанию усадки отливки.

При охлаждении отливки происходит механическое и термическое торможение усадки. Механическое торможение возникает вследствие трения между отливкой и формой. Термическое торможение обусловлено различными скоростями охлаждения отдельных частей отливки. Сложные по конфигурации отливки подвергаются совместному воздействию механического и термического торможения.

Линейная усадка для серого чугуна составляет 0,9-1,3%, для высокопрочного чугуна до 1.7%, для ковкого чугуна …%, для углеродистых сталей 2-2,4%, для алюминиевых сплавов 0,9-1,5%, для медных 1,4-2,3%.

Объёмная усадка - уменьшение объёма сплава при его охлаждении в литейной форме при формировании отливки. Объёмную усадку определяют соотношением, %:

где Vф и Vотл – объем полости формы и отливки при температуре 20°C. Объемная усадка приблизительно равна утроенной линейной усадке.

Усадка в отливках проявляется в виде:

усадочных раковин - сравнительно крупных полостей, расположенных в местах отливки, которые затвердевают последними; (На рис.2 показан процесс образования усадочной раковины в отливке.)

усадочной пористости - скопление пустот, образовавшихся в отливке в обширной зоне в результате усадки в тех местах отливки, которые затвердели последними без доступа к ним расплавленного металла;

трещин;

короблений - изменение формы и размеров отливки под влиянием напряжений, возникающих при охлаждении.

Существует несколько способов изготовления отливок. Перечислим основные из них : литье в песчаные формы(ПФ), литье в кокиль(К), литье по выплавляемым моделям(ВМ), литье под давлением(Д).