Испытание «терморегулятора» модели 2210 3303-10—01а

Проверку качества сплава инвара проверяем методом перепада температур: включение и выключение терморегулятора в режимах от 50 ̊C до 90 ̊C с шагом плюс 10 ̊C. Если перепад температур между включением и выключением терморегулятора составляет 15 ̊C – 18 ̊C, то сплав инвара качествен и работа терморегулятора будет стабильна. Метод проверки: Заполняем водой теплообменник аппарата АОГВ 11,06 на стенде в лаборатории КиП, закрываем кран на входе в теплообменник, нагреваем до температуры 50 ̊C и смотрим показания температуры включения и выключения терморегулятора. Смотреть таблицу 3.

Сборка, гидравлические испытания и испытания на газовую плотность аппаратов отопительных газовых бытовых с водяным контуром производится на участках сборки и испытаний цеха отопительных аппаратов ЦОА.

Участки оснащены необходимым технологическим оборудованием, оснасткой, испытательными стендами и укомплектованы квалифицированным персоналом.

Детали и узлы аппаратов на сборку на сборку поступают с различных участков.

Все детали из листового материала изготавливаются в штампах на оборудовании заготовительного и кузнечно-прессового цехов.

Детали из круглого проката и из труб изготавливают на токарных автоматах и на линии воздушно-плазменной резки. При изготовлении сварных узлов применяется дуговая сварка в углекислом газе.

Сборка узлов производится в специальных приспособления, обеспечивающих качество в соответствии с конструкторской документацией.

Технологическими процессами предусматривается 100% операционный контроль изготовления деталей и узлов, а также входной контроль материалов.

Средства контроля и измерения регулярно поверяются службой КИП завода.

Методика проведения испытаний

Проверка основных параметров согласно ГОСТ 20219-74 и ТУ 51-20-25-92.

Проверку работоспособности автоматики регулирования произвести путем переключения ручки-указателя терморегулятора на максимальную температуру воды в аппарате. При достижении температуры воды в теплообменнике 90±5ºС должен сработать терморегулятор и отключится основная горелка.

Испытание автоматики безопасности.

Проверка срабатывания автоматики безопасности по погасанию запальной горелки:

• закрыть газовый кран перед аппаратом, предварительно проработавшего не менее 5 минут;

• пламя основной и запальной горелок должно погаснуть;

• возобновить подачу газа после 60с. Расход газа не допускается.

Проверка срабатывания автоматики безопасности по отсутствию тяги:

• отсоединить дымоход от аппарата и перекрыть тягу металлической заслонкой;

• пламя основной и запальной горелок должно погаснуть не ранее 10 с и не позднее 60 с.(аппарат должен проработать не менее 5-10 мин)

Проверка требований охраны окружающей среды.

Проверка содержания окиси углерода в уходящих газах производятся электронным газоанализатором путем установки зонда в выходное сечение газоотводящего патрубка, при этом на мониторе газоанализатора по истечении 3 минут индицируется показания содержания окиси углерода в продуктах сгорания.

5. СОСТОЯНИЕ СИСТЕМЫ МЕТРОЛОГИЧЕСКОГО ОБЕСПЕЧЕНИЯ

Положение о метрологической службе ЗАО «Ростовгазоаппарат» разработано на основании Устава ЗАО «Ростовгазоаппарат» в соответствии с Законом РФ «Об обеспечении единства измерений».

Общие положения

Метрологическое обеспечение качества продукции заключается в проведении установленных организационно-технических мероприятий, направленных на:

а) обеспечение единства и требуемой точности измерений, повышение уровня и развитие техники измерений;

б) поддержание средств измерений в постоянной готовности к выполнению измерений;

в) выполнение работ по метрологическому обеспечению производства выпускаемой продукции;

г) осуществление метрологического контроля путем калибровки средств измерений, проверки своевременности представления средств измерений(далее – СИ) на поверку в Орган государственной метрологической службы или другую организацию, аккредитованную на право поверки;

д) осуществление надзора за состоянием и применением средств измерений аттестованными методиками выполнения измерений, за соблюдением метрологических правил и норм по обеспечению единства измерений.

Общее руководство метрологическим обеспечением производства осуществляет главный инженер, которому подчинена метрологическая служба предприятия.

Государственную поверку средств измерений производит Орган государственной метрологической службы на основании п. 13 Закона РФ «Об обеспечении единства измерений» согласно Графику поверки средств измерений (приложение Б процесса СМК 31-04).

Метрологический контроль и надзор осуществляется в виде калибровки и надзора за состоянием, использованием СИ.

Калибровка средств измерений проводится метрологической службой или сторонней организацией, имеющей право калибровки (в т.ч. орган ФГУ «Ростовский ЦСМ») по имеющимся эталонным единицам величины.

Надзор за состоянием и применением средств измерений, соблюдением метрологических правил и норм, а также проверки своевременности представления средств измерений на поверку проводится инженером по метрологии, наладке и испытаниям. При этом в случае серьезных нарушений при эксплуатации и применении средств измерений, в результате которых СИ приходит в нерабочее состояние, инженер по метрологии, наладке и испытаниям составляет служебную записку Главному инженеру ЗАО «Ростовгазоаппарат» или делает запись в Журнале предупреждений под роспись ответственного лица с указанием мероприятия и сроков их выполнения. Все остальные вопросы решаются в рабочем порядке.

Организация работы по метрологическому обеспечению производства

Ежегодно инженер по метрологии, наладке и испытаниям готовит приказ генерального директора о назначении ответственных лиц за состояние и сохранность средств измерений в подразделениях, эксплуатирующих эти средства измерений.

Ответственными лицами в структурных подразделениях, как правило, должны быть:

• в ЦОА, ТХЦ – начальники цехов;

• в СГЭ – старший мастер;

• в инструментальном участке – начальник участка;

• в химико-аналитической лаборатории – инженер-химик;

• в отделе технического контроля – начальник ОТК.

В случае наличия в подразделении нескольких участков, удаленных друг от друга, а также с целью повышения ответственности за сохранность и правильную эксплуатацию средств измерений, руководители цехов и участков, являющиеся ответственными лицами в целом по подразделению, могут назначить своими распоряжениями ответственных лиц по этим участкам.

Лица, ответственные за сохранность, правильную эксплуатацию и состояние средств измерений, обязаны:

а) осуществлять контроль за правильным использованием средств измерений и контроля,

б) не допускать использование неисправных и не поверенных (просроченных) средств измерений,

в) производить демонтаж, установку, доставку средств измерений согласно графику поверки (калибровки, ремонта) в метрологическую службу. Вышеперечисленные работы могут проходить под наблюдением инженера по метрологии, наладке и испытаниям,

г) обеспечивать надлежащее состояние, сохранность и хранение средств измерений,

д) вести учет имеющихся (установленных в подразделении) средств измерений.

е) предоставлять главному инженеру служебную записку в случае порчи или хищения средств измерения с указанием виновных для привлечения их к материальной ответственности согласно законодательству РФ.

Сдачу средств измерений на поверку (калибровку, ремонт) в Орган государственной метрологической службы или в другие аккредитованные организации производит инженер по метрологии, наладке и испытаниям.

При наличии эталонов единиц величин, а также в случае целесообразности, инженер по метрологии, наладке и испытаниям организовывает вызов поверителя (ремонтника) Органа государственной метрологической службы на предприятие для проведения поверки (ремонта, калибровки) на месте.

При этом транспортировку средств измерений на поверку (в ремонт), а также транспорт для представителей Органа государственной метрологической службы с необходимой аппаратурой обеспечивает начальник ТХЦ по заявке инженера по метрологии, наладке и испытаниям.

В случае отказа в предоставлении транспорта для доставки средств измерений, согласно договорам, дополнительно оплачиваются затраты исполнителей на проезд и доставку оборудования за счет дополнительных средств (не учтенных в Бизнес-плане).

Инженер по метрологии, наладке и испытаниям получает и регистрирует в специальном журнале (приложение В) счета на оплату за поверку (ремонт, калибровку) средств измерений, затем согласовывает их с главным инженером, заместителем генерального директора по экономике и представляет в бухгалтерию для проведения оплаты.

Государственная поверка средств измерений

Государственная поверка средств измерений проводится согласно процессу СМК 31-04 «Государственная поверка средств измерений».

Государственной поверке подлежат средства измерения, применяемые в соответствии с п.3 главы 1 Закона РФ «Об обеспечении единства измерений» согласно «Перечню средств измерений, подлежащих государственной поверке ЗАО «Ростовгазоаппарат».

Государственная поверка средств измерений должна производиться в сроки, установленные ежегодным календарным графиком поверки средств измерений ЗАО «Ростовгазоаппарат». При необходимости, по согласованию с Органом государственной метрологической службы, она может быть выполнена в другой срок.

Метрологический контроль и надзор

Все средства измерения, поступающие на предприятие индивидуально или в составе оборудования, приобретенные различными службами, должны иметь паспорт или иной документ, отражающий метрологические характеристики, год выпуска и сведения о прохождении государственной поверки.

Измерительные средства в составе приобретенного оборудования, срок государственной поверки которых истекает в текущем году, или не поверенные, до ввода в эксплуатацию, устанавливать не разрешается, их необходимо подвергнуть государственной поверке за счет средств, дополнительно выделенных (сверх сумм, определенных Бизнес-планом).

Все средства измерения, поступающие на склад предприятия, выдаются только инженеру по метрологии, наладке и испытаниям по оформленным требованиям и по его разрешению – ответственным лицам.

При наличии на складе предприятия средств измерения геометрических величин заинтересованные ответственные лица оформляют требования на получение и передают их инженеру по метрологии, наладке и испытаниям, который в 3-дневный срок должен получить на складе соответствующие средства измерения, после чего в течение 5 рабочих дней произвести калибровку.

В случае несоответствия средства измерения требованиям НД по геометрическим величинам оно передается на ремонт в инструментальный участок.

Ремонт в инструментальном участке должен быть выполнен в срок не более 14 дней. После ремонта СИ инженер по метрологии, наладке и испытаниям подвергает его калибровке и передает в соответствующее подразделение.

В случае отсутствия эталонных единиц величин, при наличии денежных средств, для произведения поверки или калибровки СИ инженер по метрологии, наладке и испытаниям находит аккредитованную организацию, способную произвести поверку (калибровку), при этом срок выполнения работ зависит от сроков произведенной оплаты и самих работ.

Средства измерения, не подвергающиеся обязательной государственной поверке, при наличии на предприятии поверенных эталонов могут проходить калибровку в соответствии со ст.23 п.1 Закона РФ «Об обеспечении единства измерений».

В случае отсутствия необходимых эталонов единиц величин на предприятии, инженер по метрологии, наладке и испытаниям организовывает калибровку средств измерений в аккредитованной организации, в т.ч. ФГУ «Ростовский ЦСМ», или вызывает поверителя на предприятие со своим оборудованием для калибровки.

В отдельных случаях инженер по метрологии, наладке и испытаниям совместно с ответственными лицами определяют и составляют графики калибровки средств измерений, находящихся в их ведении, и осуществляют их выполнение по взаимному согласованию. Доставку средств измерений для проведения калибровки в метрологическую службу или стороннюю организацию и обратно осуществляет ответственное лицо.

Ежегодно инженер по метрологии, наладке и испытаниям совместно с комиссией, создаваемой по распоряжению главного инженера, проводит аттестацию испытательного оборудования согласно ГОСТ Р 8.568-97 (стендов для испытаний готовой продукции и др.) по методикам выполнения измерений.

Результаты аттестации испытательного оборудования оформляют протоколом и аттестатом согласно ГОСТ Р 8.568-97, которые хранятся в метрологической службе.

6. СОСТОЯНИЕ СИСТЕМЫ ТЕХНИЧЕСКОГО КОНТРОЛЯ И ИСПЫТАНИЙ

Входной контроль материалов включает в себя:

а) проверку сопроводительной документации о качестве;

б) регистрацию поступивших материалов в журнале входного контроля;

в) сверку материалов: визуальную идентификацию поступивших материалов (комплектующих узлов и деталей) с данными, представленными в Каталоге.

г) отбор проб и оформление заявки на проведение входного контроля для передачи на испытания (проверку);

д) проведение проверки (испытания, анализа), выдача в ОТК заключения о результатах испытаний.

Начальник ОМТС обязан обеспечить получение сопроводительного документа о качестве материала в день его поступления на предприятие.

В исключительных случаях при производственной необходимости главный инженер имеет право допустить на дальнейшие испытания (проверку) материалы, поступившие без документа о качестве, своим письменным распоряжением.

В ходе проведения входного контроля комплектующих узлов и деталей, поступивших на склад материалов, контролер ОТК в присутствии заведующего складом материалов наряду с проверкой сопроводительной документации обязан провести визуальную сверку поступивших комплектующих и деталей с Каталогом. Отбор проб для передачи на испытание (проверку) производит подразделение, использующее данный материал.

Упаковка пробы осуществляется с целью исключения возможности попадания в нее пыли, влаги и других инородных частиц.

Контролер входного контроля передает оформленную пробу в химико-аналитическую лабораторию для проведения проверки (испытаний) согласно техпроцессу «Входной контроль». Химико-аналитическая лаборатория, получившая пробу, проводит проверку (анализ, испытания) в течение последующих 2-х рабочих дней на соответствие требованиям НД на материал по утвержденным методикам. Результаты проверки (анализа, испытаний) оформляются в виде письменного заключения. Руководитель испытательного подразделения (химико-аналитической лаборатории) выдает начальнику ОТК заключение по результатам проверки. При положительных результатах проверки (анализа, испытаний) начальник ОТК даёт устно ОМТС разрешение на выдачу материала в производство. При этом материал снабжается ярлыком ОТК. В случае получения отрицательных результатов проверки, при необходимости, проводится повторный отбор проб от удвоенного количества поступившего материала и перепроверка.

Начальник ОТК осуществляет периодический (но не реже 1 раза в месяц) контроль правильности внешней приемки поступающих материалов – мониторинг процесса входного контроля.

ОТК осуществляет периодический контроль правильности и сроков хранения материалов на складах предприятия.

Организация технического контроля качества в процессе производства

Технический контроль качества в процессе производства может быть сплошным или выборочным. Тип контроля регламентируется технологическим процессом.

Рабочий после выполнения операции обязан проверить качество выполненной им работы и предъявить её мастеру участка. Контролер ОТК проводит проверку качества продукции в процессе производства согласно требованиям контрольной операции техпроцесса. При обнаружении контролером ОТК в предъявленной партии первого же дефекта дальнейшая её проверка прекращается.

Контролер ОТК регистрирует отклонение в своём рабочем журнале произвольной формы, с указанием даты и времени выявления отклонения. В случае обнаружения отклонений от требований техпроцесса при производстве деталей контролер ОТК докладывает об этом бригадиру ОТК. После этого мастер участка обязан немедленно приостановить работу и выяснить причины брака (с привлечением технических служб при необходимости). Бригадир ОТК приостанавливает приёмку деталей, о чём сообщает рабочему, производственному мастеру и начальнику ОТК. При необходимости бригадир ОТК сообщает об отклонении начальнику ОТК, тот в свою очередь – зам. генерального директора по качеству. При наличии окончательного брака составляется акт о браке с отнесением затрат на счёт исполнителя.

Ежемесячно начальник цеха совместно с начальником ОТК и ОГТ проводит анализ результатов (мероприятий) корректирующих и предупреждающих действий на Днях качества.

Сборка, гидравлические испытания и испытания на газовую плотность аппаратов отопительных газовых бытовых с водяным контуром производится на участках сборки и испытаний цеха отопительных аппаратов ЦОА.

Участки оснащены необходимым технологическим оборудованием, оснасткой, испытательными стендами и укомплектованы квалифицированным персоналом.

Детали и узлы аппаратов на сборку на сборку поступают с различных участков.

Все детали из листового материала изготавливаются в штампах на оборудовании заготовительного и кузнечно-прессового цехов.

Детали из круглого проката и из труб изготавливают на токарных автоматах и на линии воздушно-плазменной резки. При изготовлении сварных узлов применяется дуговая сварка в углекислом газе.

Сборка узлов производится в специальных приспособления, обеспечивающих качество в соответствии с конструкторской документацией.

Технологическими процессами предусматривается 100% операционный контроль изготовления деталей и узлов, а также входной контроль материалов.

Средства контроля и измерения регулярно поверяются службой КИП завода.

ЗАКЛЮЧЕНИЕ

В результате проделанной работы была приведена краткая характеристика организации, определены её цели, направления деятельности с учётом требований потребителей.

Проведен анализ системы менеджмента качества. Рассмотрена существующая в организации система качества в сравнении с известными моделями систем на отечественных предприятиях. Описаны основные и вспомогательные бизнес-процессы.