38. Специальные сборочные и контрольные приспособления

Специальные сборочные приспособления применяют для крепления базовых деталей и узлов собираемого изделия, для точной и быстрой установки сопрягаемых деталей и их последующего совместного соединения или скрепления различными методами, а также для предварительного деформирования упругих элементов собираемого изделия (пружин, разрезных колец и пр.).

Приспособления первого типа выполняют одно- и многоместными, неподвижными и поворотными. Они способствуют повышению производительности труда сборщиков, так как освобождают их от необходимости удерживать собираемый объект руками. Приспособления второ-

го типа освобождают сборщиков от выверки взаимного положения сопрягаемых элементов. Это достигается автоматически путем доведения базовых поверхностей деталей до соприкосновения с опорами и направляющими элементами приспособления. Такие приспособления применяют для сварки, пайки, клепки, склеивания, развальцовки, посадки с натягом, резьбовых и других видов соединений. Приспособления третьего типа облегчают труд сборщиков, повышают его производительность. Без этих приспособлений невозможно собрать клапанный механизм двигателя внутреннего сгорания, надеть поршневые кольца на поршень.

Сборочные приспособления являются необходимыми элементами малой механизации сборочного процесса. Они повышают качество сборки, высвобождают много сборщиков, способствуют автоматизации сборки. Специфика конструирования и примеры выполненных сборочных приспособлений приводятся в специальной литературе [5].

Контрольные приспособления применяют для проверки заготовок, деталей и узлов машин. Приспособления для проверки деталей применяют на промежуточных этапах обработки (межоперационный контроль) и при окончательной их приемке. При помощи этих приспособлений проверяют точность размеров и взаимного положения поверхностей, а также правильность их геометрической формы. Выбор принципиальной схемы контрольного приспособления зависит от заданной производительности. При 100%-ной проверке обрабатанных деталей при поточном методе производства время контроля не должно быть больше темпа работы поточной линии. Для выборочного контроля требования к производительности контрольного приспособления могут быть снижены. Для проверки небольших и средних деталей применяют стационарные контрольные приспособления, для крупных используют переносные приспособления, устанавливаемые часто на проверяемую деталь. Наряду с одномерными находят широкое применение многомерные приспособления, где за одну установку проверяют несколько параметров. Значительное облечение контроля достигается при помощи приспособлений светофорного типа, где вместо показывающих устройств (индикаторов и других шкальных приборов) используется принцип загорания ламп, сигнализирующих о результатах проверки (годная или брак).

При конструировании контрольных приспособлений считают, что величина погрешности измерения должна быть не больше 10 - 20% от поля допуска на контролируемый объект.

Наиболее прогрессивные устройства устанавливают непосредственно на станках; они контролируют детали в процессе обработки, воздействуя на рабочие органы станка и протекание технологического процесса. В данном случае контроль из пассивного превращается в активный, предупредительный. Это позволяет снизить себестоимость продукции в результате устранения брака и исключения контроля как самостоятельной операции.

Контрольные приспособления должны быть простыми и удобными в эксплуатации, падежными при длительной работе и экономичными.

Методика конструирования и примеры выполненных конструкций контрольных приспособлений приводятся в специальной литературе [5].