§ 3. Технически обоснованная норма времени

Операция является основным расчетным элементом технологиче­ского процесса. Время и себестоимость выполнения операции служат критерием, характеризующим целесообразность ее построения в усло­виях заданной производственной программы.

Технически обоснованной нормой времени называют время, необходимое для выполнения технологической опе­рации в определенных организационно-технических условиях, наибо­лее благоприятных для данного производства. Технически обоснован­ную норму времени устанавливают в соответствии с эксплуатационны­ми возможностями оборудования, инструментов и других средств про­изводства, при условии применения методов работы, соответствующих современным достижениям производственной техники и с учетом опыта работы новаторов производства. На основе технически обоснованных норм времени устанавливают расценки, определяют производитель­ность оборудования, осуществляют календарное планирование произ­водства, выявляют возможность организации многостаночного обслу­живания.

Технической нормой выработки называют вели­чину, обратную норме времени; выражают ее количеством изделий в единицу времени.

Различают три метода нормирования: метод технического расчета норм по нормативам, метод расчета норм на основе изучения затрат рабочего времени наблюдением и метод сравнения и расчета по укруп­ненным типовым нормам. При первом методе определение длительности нормируемой операции производят расчетным путем по элементам, ис­пользуя нормативы, представляющие собой расчетные величины про­должительности выполнения отдельных элементов работы. Норму времени устанавливают в результате анализа последовательности и содержания действий рабочего и машины-орудия при наивыгоднейшем использовании ее эксплуатационных свойств. При втором методе нор­му времени устанавливают на основе изучения затрат рабочего времени наблюдением непосредственно в производственных условиях. Этот ме­тод имеет особое значение для изучения и обобщения передовых прие­мов труда, а также для разработки самих нормативов, необходимых для установления технически обоснованных норм расчетным путем.

При третьем методе норму времени определяют более приближенно по укрупненным типовым нормативам, которые разрабатывают на основе сопоставления и расчета типовых операций и процессов по отдельным видам работ. Этот метод нормирования применяют при единичном и мелкосерийном изготовлении продукции.

Технически обоснованную норму времени и техническую норму вы­ работки устанавливают на каждую операцию. Для неавтоматизиро­ванного производства норма штучного времени

, (1)

где — основное (технологическое) время; — вспомогательное вре­мя; — время технического обслуживания; - время организа­ционного обслуживания; -время перерывов работы.

Основное (технологическое) время учитывает изменение состояния продукта производства в процессе механической обработки или сборки. При станочной обработке основное время определяют расчетом для каждого технологического перехода по формуле

, (2)

где — расчетная длина обработки, мм; i — число проходов в данном переходе; — минутная подача инструмента, мм, равная произведе­нию скорости вращения шпинделя n в об/мин на подачу за 1 оборот (s_об). Величины s_об и n берутся по нормативам [9, 11] или рассчитывают (см. гл. VI).

при автоматическом цикле обработки к величине L прибавляют небольшой путь подвода инструмента к заготовке для предупреждения удара в начале резания:

При ручном подводе инструмента величина L получается прибавле­нием к основной длине обработки l пути врезания l_вр и схода l_сх режущего инструмента

;

Величины l_пд и l_сх берут порядка 1 мм. Величину l_вр определяют из геометрических соотношений. Длину l берут из чертежа заготовки. На рис. 2, а показаны составляющие L при сверлении сквозного отвер­стия (для стандартного сверла l_вр = 0,3d, где d—диаметр сверла), а на рис. 2, б при прорезке паза дисковой фрезой ( , где d - диаметр фрезы и t — глубина паза). Для многоинструментной об­работки путь l находят по длине наибольшего участка обрабатывае­мой поверхности (рис. 2, в). Величины l_вр и l_сх в отдельных случаях равны нулю (цекование бобышек, прорезка узких канавок резцом на шейках вала, проточка шейки до уступа на рис. 2,в ).

При прерывистом резании (строгание, долбление, резка проката приводной ножовкой) учитывает время не только рабочих, но и обратных (холостых) движений инструмента (заготовки). Так, при стро­гании

Здесь и l₂ — величины перебега резца в начале и конце рабочего хода, мм; l — длина заготовки, мм; В — ширина заготовки, мм; s—подача, мм на 1 двойной ход; _р._х и _о._х — скорости рабочего и обратного хо­дов стола, м/мин.

Произведение первых двух членов характеризует общий путь дви­жения резца; умножая его на третий член, получают время рабочих и холостых движений инструмента, т. е. время строгания заготовки.

Пример. Определить основное время торцевого точения прямоугольной за­готовки размерами L = 200 мм, В = 140 мм, d = 80 мм (рис. 2, г). Подача резца s = 0,3 мм/об. Скорость вращения заготовки n= 60 об/мин. Глубина резания t = 5 мм. Угол в плане резца = 45°.

Решение: Находим составляющие пути L. Путь врезания инструмента определяем по формуле

Основной путь находим из чертежа заготовки

Принимаем путь схода инструмента .Тогда

При лесарных работах и сборке нормируется по соответствующим нормативам[12,13].

Вспомогательное время охватывает действия, сопровождающие выполнение основной работы. Оно включает время на. установку, за­крепление и снятие обрабатываемой заготовки или собираемого узла, управление механизмами оборудования, подвод и отвод рабочего ин­струмента, а также измерение обрабатываемой заготовки. Вспомога­тельное время находят суммированием элементов времени на выполне­ние перечисленных действий, устанавливаемых по нормативам вспомо­гательного времени [10, 11]. Сумму основного и вспомогательного вре­мени называют оперативным временем ( ). Нормируется , неперекрываемое . Как и основное, вспомогательное время может быть ручным, машинно-ручным и машинным (автоматическим). Так, все движения суппортов токарного многорезцового полуавтомата (кроме непосредственно связанных с процессом резания) учитываются машин­ным вспомогательным временем.

Время технического обслуживания затрачивается на смену зату­пившегося инструмента, под наладку оборудования, заправку и регу­лировку инструмента. Его величину берут в процентах (до 6%) от основного или оперативного времени или рассчитывают по формулам в зависимости от вида выполняемых работ по нормативам [10].

Время организационного обслуживания рабочего места учиты­вает, затраты времени на подготовку рабочего места к началу работы, уборку рабочего места в конце смены, смазку и чистку станка и другие аналогичные действия в течение смены. Оно определяется в процентах от оперативного времени по нормативам (0,6—8%).

Время перерывов работы отводится на отдых и естественные надоб­ности рабочего. Его берут по нормативам в процентном отношении к оперативному времени (около 2,5%).

Для упрощения подсчета штучного времени можно пользоваться формулой

Здесь , и -проценты от оперативного времени, выражающие соответственно время технического обслуживания, организационного обслуживания и время перерывов в работе.. Значение и берут по нормативам в зависимости от условий выполняемой операции. При нор­мировании сборочных работ принимают равным нулю.

При обработке заготовок партиями определяют подготовительно- заключительное время Т_пз, которое затрачивается рабочим на ознакомление с чертежом, подготовку и наладку оборудования, приспособлений и инструментов, снятие и сдачу приспособлений и инструментов после окончания работы и сдачу выполненной работы. В серийном про­изводстве при периодически повторяющихся операциях, а также на переналаживаемых групповых и автоматических станочных линиях Т_п„ затрачивается главным образом на наладку оборудования. Это время зависит от оборудования, на котором выполняется работа, характера выполняемой работы, степени сложности наладки и не зависит от размера партий

Норма времени на заданную партию

(4)

где п — количество заготовок в партии, шт.

При использовании автоматического оборудования норма штучного времени определяется по формуле (1) без учета составляющих и . В условиях автоматизации устанавливают норму времени на изготов­ление единицы продукции и норму, заданную рабочему (или бригаде рабочих), выраженную в единицах обслуживания (численности ра­бочих) .

Различают два основных способа изучения рабочего времени наблюдением : хронометраж и фотографию рабочего дня.

С помощью хронометража изучают затраты времени на вы­полнение циклически повторяющихся ручных и машинно-ручных эле­ментов операции для установления их нормальной продолжительности, а также для разработки на этой основе нормативов, используемых при расчете технических норм времени.

Фотографией рабочего дня называют наблюдения с последовательным измерением всех затрат рабочего времени в тече­ние одной или нескольких смен. Основное назначение фотографии ра­бочего дня — определение потерь рабочего времени, установление вре­мени на обслуживание рабочего места и перерывы.

В условиях автоматизации эти методы позволяют выявить резервы производительности, рационально загрузить обслуживающих рабочих и наиболее полно использовать оборудование.

Под трудоемкостью понимают количество труда в человекочасах, затрачиваемое на технологический процесс изготовления еди­ницы производимой продукции (деталь, узел, машина).

Под станкоемкостью понимают время работы технологи­ческого оборудования (станков) в станко-часах, затрачиваемое на вы­полнение технологического процесса изготовления одной детали.

В условиях автоматизации производства трудоемкость составляет часть станкоемкости . По станкоемкости рассчитывают количество по­требных станков, по трудоемкости — количество рабочих.