25. Охарактеризовать потери энергии в ступени от трения диска.

25. Охарактеризовать потери энергии от утечек.

29. Охарактеризовать потери энергии от влажности.

30. Охарактеризовать потери энергии от парциальности (вентиляции и сегментные).

31. Охарактеризовать действительный процесс в ступени в h,s –диаграмме и внутренний относительный кпд ступени

Внутренний относительный КПД ступени

Рассмотренный ранее относительный лопаточный КПД ступени характеризуется качеством её решеток и потери энергии с выходной скоростью . В ступени есть и другие потери , которые называют дополнительными . К ним относят:

Потери трения диска и лопаточного бандажа ;

Потери, связанные с парциальным подводом пара в ступени ;

Потери от протечек пара в зазорах между статором и ротором ;

Потери от влажности ;

Учитывающий все эти потери кпд называют относительный внутренний кпд ступени: .

32. Расчет мощности и расхода пара на турбину с отборами

40) Охарактеризовать систему регулирования конденсационной турбины.

41)Охарактеризовать развернутую статическую характеристику системы регулирования.

Рисунок 9,3

42. Параметры статической характеристики системы регулирования (степени неравномерности и нечувствительности).

42. О характеризовать МУТ. (Механизм управления турбиной)

42. Параллельная работа турбоагрегатов.

42. Система защит турбины.

46. Система маслоснабжения

В современных турбинных установках для смазывания подшип­ников используют минеральное (полученное из нефти) или син­тетическое огнестойкое масло. В системах автоматического ре­гулирования турбин для передачи управляющих импульсов также используют масло (или воду). Система маслоснабжения предназначена для подачи масла в подшипники турбины, гене­ратора и возбудителя, а также в систему автоматического регу­лирования, если она работает не на воде. Эта система должна быть повышенной надежности, так как даже короткие перерывы в подаче масла приводят к тяжелым авариям.

В большинстве случаев система смазывания подшипников совмещается с системой подачи масла в элементы регулирова­ния турбины. Для смазывания подшипников необходимо давле­ние масла (1,5*1,7)-1Р Па, а в системе регулирования—до 1,3- 10^й Па. Обычно применяют два масляных насоса: низкого давления—для подшипников и высокого —для системы регули­рования. Иногда одни насос высокого давления обслуживает обе системы. В этом случае смазка подается к подшипникам через понижающие давление редукционные клапаны.

Основными элементами системы маслоснабжения являются: главный масляный бак, аварийные, резервные и пусковые ыасло- насосы. Схема системы маслоснабжения подшипников турбины показана на рис. 94. Главный масляный насос 15 засасывает масло из масляного бака и подает его под давлением 1,3-10" Па в систему регулирования. Часть масла через редукционный кла­пан /б, понижающий давление до 1,6-10^s Па, направляется на смазывание подшипников турбины и генератора, предварительно пройдя маслоохладитель, где остывает до 35—40°С. Необходимое давление за маслоохладителем поддерживается с помощью слив­ного клапана 8, сбрасывающего избыток масла в масляный бак. После подшипников турбины 14 масло но сливным трубопрово­дам 6. 9 и 13 сливается в масляный бак. Так как главный масля­ный насос /5 приводится во вращение непосредственно ротором турбины, то. когда турбина не работает, масло не подается. При пуске турбины используется пусковой турбонасос 2, который по­дает масло в систему до редукционного клапана 16 н обеспечива­ет работу системы до того момента, когда главный масляный на­сос создаст необходимый напор масла.

При аварийной остановке турбины, как только давление па­дает до 1.2-10^я Па. автоматически включается аварийный насос с приводом от электродвигателя (электронасос) 1, который подает масло под давлением 3,5-10⁵ Па в систему смазывания турби­ны до пуска турбонасоса.

В такой системе маслоснабжения в качестве главного масля­ного используется зубчатый винтовой насос (насос объемного типа). Широко распространена система маслоснабжения (рис. 95), в которой используется главный масляный насос 4 центро­бежного типа, непосредственно соединенный с валом турбины.

Рис. 95. Схема системы маслоснабжения подшипников турбины с насосом цен­тробежного типа:

1,2 -пусковой турбонасос и его турбина, 3— масляный бак, 4 — главный масляный на­сос 5,8 — обратные клапаны, 6, 13 — инжекторы, 7 —система регулирования, 9 — масло­охладитель, 10 — подшипники, 11 —аварийный масляный электронасос, 12 — электро­двигатель постоянного тока.

Насос качает масло и создает необходимое давление, если он и всасывающая линия заполнены маслом. С этой целью инжектор 13 установлен непосредственно в масляном баке и обеспечивает подачу масла под небольшим давлением (0,Зч-0,5) • 10⁵ Па. Перед пуском турбины включают пусковой турбонасос 1> пода­ющий масло в систему регулирования и к инжекторам 13 и 6. Инжектор 6 служит для подачи масла при давлении (1-М,5)Х ХЮ⁵ Па к подшипникам турбины и электрогенератора.

С увеличением частоты вращения ротора растет давление масла за главным масляным насосом. Когда оно становится больше давления, развиваемого пусковым турбонасосом, откры­вается обратный клапан 5 и закрывается обратный клапан 2 и турбонасос отключается. При аварийном снижении давления масла включается аварийный масляный электронасос 11. Ко­личество масла, поступающего к каждому подшипнику, регули­руется с помощью дозирующих шайб, установленных на напор­ных маслопроводах.

Масляный бак (рис. 96), обычно размещаемый под полом машинного зала вблизи передней части турбины, имеет вмести­

мость, зависящую от ее типа, количества подшипников и часто­ты вращения ротора. Масла в баке должно хватать на 4—8 мин работы главного масляного насоса. Смазка сливается из под­шипников в правую часть бака и проходит через фильтры 5 гру­бой очистки, выполненные из мелкой металлической сетки. В мес­тах подвода сливных труб в масляном баке на уровне поверхно­сти масла находятся карманы, в которых задерживается пена и

Рис. 96. Масляный бак турбины:

/ — всасывающая труба главного масляного насоса, 2 — маслоуказатель 3 — шкала 4, 5 -фильтры, 6 — линия слива масла, 7—масляный инжектор

удаляются содержащиеся в масле газы. Грязь вместе с водой со­бирается на дне бака и сливается через отверстие 6 в нем. Фильтры 4 тонкой очистки из более частой металлической сет­ки, чем фильтры 5, отделяют правую часть бака от левой, отку­да масло поступает к главному масляному насосу, турбонасосу и электронасосу.

Отсек отсоса масла отделен от остальной части бака метал­лическим листом с крупными отверстиями, который позволяет задерживать крупные предметы, случайно попавшие в масляный бак (инструмент и др.). В баке расположен масляный инжектор 7, подающий масло к подшипникам. Контролируют уровень мас­ла в баке по шкале 3 поплавкового маслоуказателя 2, оснащен­ного электрическими контактами, которые включают сигнал при предельно низком или предельно высоком уровне масла в баке.

Маслоохладитель представляет собой стальной или чугунный корпус с большим количеством трубок, через которые проходит охлаждающая вода и которые снаружи омываются маслом. Во­дяные камеры маслоохладителя отделены от пространства, заня­того маслом, трубными досками. Масло поступает в маслоохладитель снизу и, перемещаясь вверх, омывает трубки в попереч­ном направлении. Чтобы вода не попадала в масло через неплотности соединений, давление масла в охладителе больше давления воды.

Так как температура воспламенения минерального масла зна­чительно меньше температуры перегретого пара, при утечках масла возможно возникновение пожара. Поэтому все элементы и трубопроводы маслосистемы тщательно контролируют на от­сутствие дефектов, трещин и неплотностей.

47. Схема и элементы конденсационной установки турбины.

К онденсационные устройства в паротурбинных установках вы­полняют роль холодного источника, понижение температуры ко­торого повышает термический кпд цикла. В холодном источнике происходит конденсация отработавшего пара. Образующийся конденсат может быть сохранен, а затем использован в качестве питательной воды для котла. Таким образом, назначением кон­денсационных устройств является: установление и поддержание глубокого разрежения в выходном патрубке турбины и получе­ние чистого конденсата для питания котла.

Конденсационная установка (рис. 88) состоит из: конденса­тора 1, циркуляционного 2, конденсатного 3 и воздушного 4 (эжектора) насосов и двигателей для их привода, трубопроводов и армату­ры.

Отработавший в турбине пар по­ступает в конденсатор 1 представля­ющий собой теплообменный аппарат (обычно поверхностного типа), в кото­ром происходит его конденсация. Для отвода теплоты, выделяющейся при конденсации пара, через трубки кон­денсатора непрерывно прокачивается циркуляционным насосом 2 охлажда­ющая вода, которая подается из водо­ема или бассейна градирни. Образо­вавшийся в результате конденсации пара конденсат откачивает­ся из конденсатора конденсатным насосом 3 и подается в систе­му регенеративного подогрева питательной воды.

Для поддержания установившегося в конденсаторе разреже­ния необходимо из его паровой части непрерывно удалять некон­денсирующиеся газы (в основном воздух), которые попадают в конденсатор вследствие неплотностей. Эту задачу выполняет воздушный насос 4, в качестве которого обычно используют паро­струйный (паровой) или водоструйный (гидравлический) эжек­тор.