35. Документирование технологического процесса.

Основным технологическим документом является ГОСТ 3.1102, в котором предусматриваются документы:

1.маршрутная карта – описание технологического процесса, изготовления или ремонта по всем операциям различных видов в технологических последовательностей с указанием данных об оборудования, оснастки, материала. Содержание операции изначально без указания переходов и режимов обработки. Маршрутная карта используется для планирования производства.

2.операционная карта – описание технологической операции с указанием переходов, режимов обработки и расчетных норм. Комплекты операционных карт дополняют маршрутные.

3. карта технологического процесса – описание технологического процесса изготовления или ремонта изделия по всем операциям, выполняемым в одном цехе.

4. карта эскизов – схемы, таблицы, эскизы, необходимые для выполнения технологического процесса. Включают операции изготовления и ремонта, контроля.

5. технологическая инструкция – описание специфических приемов работы при выполнении технологических операций. Включает контрольные операции, правила эксплуатации, описание физических и технологических явлений.

6. ведомость оснастки – перечень применяемых приспособлений инструментов, необходимых для выполнения данного технологического процесса. Ведомость оснастки – основной документ для расчета инструментального хозяйства.

7. ведомость материала – данные о заготовках и нормах расхода материала.

В технологической документации относятся чертежи исходных заготовок, приспособлений, специального режущего инструмента. На процессы технологического контроля разрабатываются операционные карты контроля, в которых приводятся средства контроля и контролируются размеры и составляющие.

Состав технологических документов необходимых для изготовления изделия, определяется ведомостью технологических документов.

36. Особенности технологии производства осей и валов.

Бывают валы разной конструкции: сплошные и полые с диаметром 20 – 100 и общей длиной 150-1000 мм.

Валы считаются жесткими, если отношение длины и диаметра не превышает 15 и нежесткими, если больше.

Нежесткие валы обрабатываются с помощью специальных приспособлений. Материал для валов – в основном Сталь 40, 45, легированные стали 40Х, 18ХГТ.

Валы подвергаются термообработке с твердостью по шкале НРС 45-50 единиц. Если шейки валов изготавливают из низкоуглеродистых сталей, то они подвергаются цементации до твердости 50-60 единиц.

Заготовки валов получают путем пластичной деформации, либо путем резки и стандартного проката. Выбор заготовки зависит от типа производства. В мелкосерийном – из проката, в серийном и массовом – штамповки.

При разработке технологического процесса нужно стремиться к максимальному использованию металла.

При использовании проката заготовки проверяют на кривизну, если необходимо – правят.

37. Технология обработки ступенчатых валов.

При выполнении основных операций обработки валов в качестве установочной базы выбирают центровые поверхности заготовок.

Операции обработки: подрезка торца и обтачивание наружных поверхностей.

В зависимости от масштаба выпуска обтачивание происходит на токарных станках. Серийное производство – на станке с ЧПУ или многорезцовых станках. В массовом используются многошпинделевые автоматы 1К282 и другие.

Шлицевую поверхность можно обрабатывать двумя способами:

1.способ копирования применяют пальцевую фрезу.

2.нарезание на шлице-фрезерных станках. Режущий инструмент – червячная фреза.

38. Технология обработки шпоночных пазов, резьб на валах.

Помимо шлицев на валах обрабатывают шпоночные пазы и резьбы. Шпоночные пазы обрабатывают либо дисковой фрезой, если паз сквозной. Торцевой фрезой, если паз глухой.

При этом вал устанавливают в центрах или по наружной поверхности в призму приспособления. При установке в призмах вала появляется погрешность базирования, влияющая на глубину паза. Их изготавливают на горизонтально и вертикально фрезерных станках. При изготовлении глубоких шпоночных пазов применяют шпоночно-фрезерные автоматы работающие маятниковым методом.

Двузубая фреза за один проход подается на глубину 0,2-0,3 мм и фрезеруется паз на всю длину.

В крупносерийном и массовом производстве применяют для обработки многоместное приспособление, а в качестве инструмента - пресс.

Внутренние резьбы нарезаются машинными мечиками на револьверных, резьбонарезных станках в зависимости от типа производства.

Наружные резьбы обрабатывают резцами, гребенками, плашками, а также их получают фрезерованием и накатыванием. В мелкосерийном и единичном производстве наружные резьбы изготавливают на токарно-винторезных станках с применением резьбовых резцов или гребенок, обеспечивая 6-8 квалитет точности. Нарезание резьб плашками и нарезными головками выполняют на револьверных, токарных и болторезных станках. Нарезание резьб планками применим с серийном и массовом производстве, при точности не выше 7 квалитета.

В серийном и массовом производстве при изготовлении резьб используют нарезные головки, обеспечивают повышение производительности в 2-4 раза. При нарезании коротких прямоугольных резьб широкое распространение получило фрезерование гребенчатой фрезой на резьбо-фрезерных станках. Также резьбы получают накатыванием. Если вал подвергается закалке, то резьбу режут после окончательного шлифования. На закаливающихся шейках резьбу изготавливают до термообработки, мелкие резьбы получают шлифованием на резьбо-шлифовальных станках.