Формы и системы оплаты труда

Наиболее распространенными формами являются сдельная и повременная. Все разновидности форм и системы оплаты труда базируются на тарифной системе и нормировании труда.

Различают следующие разновидности сдельной формы оплаты :

• прямая сдельная;

• сдельно-премиальная;

• сдельно-прогрессивная;

• косвенно-сдельная;

• аккордная;

• аккордно-премиальная.

При сдельной оплате труда зарплата работника зависит от количества и качества изготовления продукции или объема выполненной работы. Основой сдельной оплаты является сдельная расценка за единицу продукции, работ или услуг.

где -норма выработки за час;

-продолжительность смены;

-норма выработки за смену.

Сдельная форма оплаты труда может быть индивидуальная и коллективная. Если установлена норма времени ,то средняя расценка определяется по формуле:

.

При прямой сдельной оплате труда труд оплачивают по сдельным расценкам непосредственно за количество произведенной продукции:

где -количество или объем производимой продукции.

При сдельно-премиальной оплате труда работающему сверх зарплаты по прямым сдельным расценкам выплачивается премия за выполнение или перевыполнение установленных показателей.

где -% премии за выполненные показатели.

Повременно-премиальная система оплаты труда представляет собой сочетание простой оплаты труда с премиальной за выполнение количественных и качественных показателей труда. При окладной системе оплата труда производится не по тарифным ставкам , а по установленный месячным должностным окладам. Система должностных окладов используется для руководителей, специалистов и служащих .Должностной месячный оклад- абсолютный размер зарплаты , устанавливаемый в соответствии с занимаемой должностью. Окладная система оплаты труда может предусматривать премирование. На предприятиях любой формы собственности должны быть утверждены штатные расписания ,где указываются должности работающих и соответствующие им должностные оклады.

Месячный оклад может быть дифференцированным в зависимости от уровня квалификации, ученого звания, степени и т.д. Оплата труда руководителей должна оговариваться в договоре (контракте).Поэтому она называется контрактной.

Планирование фонда оплаты труда

Заработная плата представляет собой сумму денежных выплат, стоимость натуральной оплаты за работу ,выполненную по трудовому договору, и по структуре состоит из основной и дополнительной.

Основная зарплата- оплата по действующим удельным расценкам и тарифным ставкам. Дополнительная зарплата- это различные виды премий , доплаты в сверхурочное время, доплаты по прогрессивным расценкам за отклонение от нормальных условий труда и т.д.

Плановая величина расходов на оплату труда и фонд оплаты труда может определятся различными способами: укрупнено или дифференцированно. Укрупненный плановый фонд оплаты труда можно рассчитать 4 способами:

1. на основе нормативной зарплаты на единицу продукции:

где - планируемый объем продукции в натуральном выражении.

2. на основе индексов изменения зарплаты и производительности труда:

где -индексы изменения зарплаты и производительности труда.

3. на основе нормативов прироста ФОТ за каждый процент прироста продукции:

,

где - прирост объема продукции;

-норматив прироста зарплаты.

4. исходя из численности работающих и годовой зарплаты с доплатами и начислениями:

,

Тарифный фонд оплаты труда включает оплату труда повременщиков и рабочих-сдельщиков .ФОТ рабочих-сдельщиков за планируемый период выражается т.о.:

где - сдельная расценка за единицу продукции;

- количество изделий по программе;

-коэффициент выполнения планового задания.

ФОТ рабочих-повременщиков за подлежащее обработке время по тарифным ставкам определяется по формуле:

где -объем работ в норм. часах;

-среднечасовая тарифная ставка по выполнению работы;

- коэффициент выполнения планового задания.

Для получения планового фонда оплаты труда рабочих к тарифному фонду оплаты труда добавляют сумму доплат, включаемых в часовой, дневной и месячные фонды оплаты труда.

Основные признаки классификации поточных линий

1По номенклатуре обрабатываемых изделий разделяют на постоянно-поточ­ные одно-предметные линии (за которыми на длительное время закрепляется обра­ботка или сборка одного наименования продукции), и постоянно-поточные много­предметные линии (на которых ведется обработка нескольких наименований изде­лий, сходных в конструктивном и технологическом отношении без переналадки оборудования).

2 По методу обработки закрепленных предметов труда бывают: переменно-поточные линии (для поочередной обработки нескольких наименований деталей, с переналадкой оборудования, при переходе на новый вид изделия), и групповые по­точные линии (на которых обрабатываются или собираются по типовым технологи­ческим процессам на одном и том же оборудовании значительная номенк­латура продукции, имеющих общий технологический маршрут.Используется груп­повая ос­настка без переналадки оборудования.)

3 По степени непрерывности производства: непрерывные поточные линии (на ней продолжительность каждой операции равна или кратна такту). Применяется па­раллейный вид движений предметов труда. Прерывные поточные линии (прямоточ­ные) не имеют четкой синхронолизации всех операций, на отдельных более трудо­емких операциях образуется оборотный задел.

4 По способу поддержания такта различают линии с регламентированным тактом, на которых изделие передается с одной операции на другую через точно фиксированное время; линии со свободным ритмом, когда детали передаются на следующую операцию по мере готовности.

5 По охвату производства: поточные, участковые, цеховые, межцеховые, сквозные.

Для поточных линий характерно применение специальных транспортных уст­ройств, которые могут выполнять не только функции перемещения, но и поддержа­ния такта поточной линии. Применяемые транспортные устройства в поточном про­изводстве делятся на безприводные (скаты, рольганги, склизы-желоба) и приводные. К приводным устройствам относятся подъемотранспортные механизмы (мостовые краны, кран балки, электрокары, автопогрузчики, конвейеры и т.д.) Конвейеры – это приводные транспортные устройства, которые не только перемещают предметы труда с одной операции на другую, но и регулируют такт потока.

Схема поточной линии

L – длина конвейера,

a – расстояние между двумя смежными рабочими местами,

L – шаг конвейера,

D – диаметр барабана (зубчатой передачи).

Натяжная a Приводная

станция станция

l l

L

По конструктивным признакам различают ленточные и цепные конвейеры (пластинчатые, стренковые, ковшовые, подвесные и т.д.) В зависимости от харак­тера движения конвейеры бывают с непрерывным и прерывным (пульсирующим) движением. При непрерывном движении конвейера все операции выполняются од­новременно с перемещением предметов труда. На пульсирующих конвейерах опе­рация выполняется в период его неподвижности. Важным вопросом в технологиче­ской подготовке производства является синхронизация операций, т.е. обеспечение равенства или кратности времени операций такту поточной линии. При проектиро­вании поточной линии производят расчет ряда показателей её работы, исходным по­казателем является такт поточной линии – интервал времени, через который пе­риодически производится выпуск определенной продукции. Рассчитывается по сле­дующей формуле:

,

где Ф – плановый фонд времени работы линии за расчетный период (смена, сутки, месяц, год), с учетом регламентированных перерывов (минутах, часах);

А – объем выпуска продукции за тот же период.

Пример: Смена 8 часов, для отдыха рабочих предусмотрено 2 перерыва по 10 минут, план выпуска 115 деталей.

.

Величина обратная такту называется темпом рабочей линии. Это количество продукции, которое сойдет с поточной линии за один час ее работы.

.

Число рабочих мест на операции определяется отношением длительности операции к такту.

- число рабочих мест

Шаг конвейера, расстояние между центрами 2-ух смежных рабочих мест, его величина зависит от габаритов обрабатываемой продукции. Важным показателем работы поточной линии является скорость движения конвейера. Для непрерывно поточной линии она определяется делением шага конвейера на такт

.

Для определения общей длины конвейера необходимо знать количество изде­лий одновременно находящихся на конвейере

D – длительность цикла изготовления детали.

- общая длина конвейера.

Организация автоматизированного производства

Под автоматизацией производства понимают процесс, при котором все или преобладающая часть операций, требующих физических усилий рабочего, переда­ется машинам и осуществляется без его участия. За рабочим остаются лишь функ­ции наладки, надзора и контроля.

Различают четыре основных направления автоматизации:

1 Внедрение полуавтоматических и автоматических станков. Использование станков с ЧПУ позволяет повышать производительность труда в 3-4 раза.

2 Создание комплексных систем машин с автоматизацией всех звеньев произ­водственного процесса. Примером может служить автоматическая линия, которая представляет собой объединение в единое производственное целое системы машин – автоматов с автоматическими механизмами и устранениями для транспортировки, контроля, накопления заделов, удаления отходов и управления.

Схема автоматической линии

ЗУ

ПУ

П ТУ

1

2

3

ЗУ – загрузочное устройство; ПУ – пульт управления;

ТУ – транспортирующее устройство; ВУ – выгрузочное устройство;

1-3 – станки автоматы.

Значительно шире границы эффективности у автоматических роторных линий, оснащенных специальным оборудованием на основе роторных машин и ТУ. Ротор­ные линии имеют существенное преимущество, т.к. они полностью исключают транспортные операции, не требуют переналадки инструмента, пока идет обработка одной и той же детали. Преимуществом является также то, что на каждой может од­новременно обрабатываться несколько деталей. Для этого в разных позициях ротора устанавливаются разные инструменты.

Схема автоматической роторной линии

ТР

ЗУ

ПУ

ВУ

Д

И

И – устройство, обеспечивающее подачу, отвод и работу инструмента;

ЗУ – загрузочное устройство;

Р – ротор;

Д – устройство для крепления деталей;

ТР – транспортирующий механизм.

Цикловая производительность автоматической линии при условии полного отсутствия простоя определяется по формуле:

,

где ВП_у – объем выпуска продукции за один цикл,

Т_у – время цикла.

,

где t_м – машинное время,

t_в – вспомогательное время.

Такт автоматической линии

,

t_тр – время транспортировки изделия с одной позиции линии на другую.

Одним из показателей эффективности применяемых автоматических линий является величина затрат на высвобождение одного рабочего:

,

где С_а – сумма затрат на автоматическую линию,

С_В.О. – стоимость высвобожденного оборудования,

Р_В – численность высвобожденных рабочих.

3 В качестве третьего направления автоматизации рассматривается конструи­рование и производство промышленных роботов, выполняющих в производствен­ном процессе функции, подобные человеческой руке. Кроме автоматических линий в производственном процессе используют робототехнические комплексы (РТК) для выполнения разных работ (механическая обработка, сварка, кузнечно-прессовые ра­боты и т. д.). Критерием функционирования РТК в отличие от АЛ и от АРЛ служит условие наиболее полной загрузки, включенного в его состав оборудования. На за­грузку оборудования оказывают влияние трудоемкость выполняемых операций, схема компоновки РТК и выбор промышленного робота, соотношение времени ра­боты оборудования и робота.

Преимущества применения РТК:

1 Удобство в эксплуатации.

2 Качество обработки изделия (за счет жесткости установки комплекса).

3 Гибкость (легко производиться смена заготовки, оснастка детали и инструмента).

4 Надежность и безопасность.

5 Эффективность.

4 Развитие компьютеризации и гибкости производств и технологий.

Под гибкостью производства понимается его способность быстро и при минимальных затратах на том же оборудовании переходить на выпуск нового изделия. Основой гибких производственных систем (ГПС) является гибкий производственный модуль – это легко переналаживаемая и автономно функционирующая единица автоматизированного оборудования с ЧПУ, где загрузка заготовок и удаление обработанных деталей ведутся с помощью роботов, автоматизированы удаление стружки и замена инструмента, подача охлаждающей жидкости и диагностика неисправности. Модуль не только быстро переходит на выпуск нового изделия, но и легко встраивается в гибкие производственные комплексы, линии и даже участки.

Организация вспомогательных хозяйств и служб.

Организация инструментального хозяйства.

Основная цель системы инструментального хозяйства (ИнХ) – это своевременное и бесперебойное снабжение цехов, участков и рабочих мест необходимым качественным инструментом. Критерием достижения данной цели является снижение до минимума расходов на изготовление, приобретение и эксплуатацию инструмента.

Основные функции инструментального хозяйства.

1 Планирование деятельности подразделений ИнХ.

2 Производство инструмента и технологическая оснастка.

3 Закупка инструмента на стороне.

4 Централизованное хранение и выдача инструментов цехам и на рабочие места.

5 Восстановление изношенного инструмента.

Система ИнХ имеет 2-ух уровневую структуру:

1 На верхнем уровне функционируют инструментальный отдел, инструментальные цеха и участки (их задачей является изготовление специального инструмента и оснащение; на крупных предприятиях организуется несколько специальных инструментальных цехов; на средних предприятиях организуют один инструментальный цех с соответствующими участками). Инструментальная группа – обеспечивающая потребность в материалах для изготовления инструмента непосредственно на предприятии и закупку инструмента на стороне. Участки восстановления инструмента. Центральный инструментальный склад (ЦИС) принимает инструмент, изготовленный на предприятии и приобретает на стороне, хранит его и осуществляет выдачу цехам.

2 На нижнем уровне: инструментально-раздаточные кладовые (ИРК) (они получают из ЦИС и хранят инструменты в количествах, необходимых для данного цеха, а также организует выдачу инструмента на рабочие места); мастерские или участки централизованной заточки инструмента. Весь инструмент классифицируется. Классификация имеет целью группировку всего инструментального оснащения в соответствие с его назначением и конструктивными особенностями. Наиболее распространена классификация инструмента по 3 признакам:

1 Характер использования (стандартный, унифицированный или специальный инструмент).

2 По назначению (режущий, измерительный, слесарно-монтажный и т.д.).

3 По месту в производственном процессе (инструмент 1-ого порядка (для изготовления изделий основного порядка), инструмент 2-ого порядка (для изготовления инструмента 1-ого порядка)).

Индексация сводится к присвоению каждому типоразмера инструмента условного обозначения, в соответствии с тем положением, которое он занимает в классификаторе.

Расчет норм расхода инструмента.

Нормативы расхода инструмента необходимы для планирования производства и управления за инструмента.

Норма расхода инструмента – это количество данного инструмента, требуемого для выполнения определенного объема работы. В массовом и крупносерийном производстве норму расхода инструмента устанавливают из объема работ на тысячу деталей (иногда на 100, 10 или одну деталь). Во всех других типах производства определяют объем работ на 1000 станкочасов работы определенной группы оборудования. Различают две группы методов расчета нормального расхода инструмента:

1 Расчетно-аналитические (точные, укрепленные).

2 Статистические.

В общем случае норма расхода инструмента определяется следующим выражением:

,

где Т_П.И. – потребное время работы данного инструмента на определенный объем работы,

F_Э.И. – эффективное время работы инструмента до его полного использования.

Точные методы применяются в массовом и крупносерийном производстве.

,

где t_маш – норма машинного времени, обработки одной детали данным инструментом, мин;

И – количество инструмента данного типоразмера, одновременно работающего на станке;

L – допустимое стачивание рабочей грани инструмента до полного изнашивания, мм;

l – толщина слоя, стачиваемого за одну переточку, мм;

t_с – оптимальная стойкость инструмента между двумя переточками, час;

К_УБ – коэффициент случайной убыли инструмента, он принимается

К_УБ=0.05-0.2

Укрепленные методы: наиболее часто используется метод средней оснастки.

,

где К_маш – доля машинного времени в общем времени занятости оборудования данной группы;

β – доля времени инструмента данного типоразмера в машинном времени работы всего комплекта типовой оснастки конкретного станка.

Статистический метод, установление средних норм расхода инструмента строится на основе анализа отчетных данных, о фактическом расходе инструмента, за один год или несколько лет Q_Р.Ф. При этом учитываются имеющиеся отклонения в расходе инструмента. Q_Р.Ф – неоправданный расход инструмента, а также учитывается влияние намечаемых организационных мероприятий по уменьшению расхода инструмента, которое выражается коэффициентом γ_р.н (γ_р.н<=1), тогда

.

Планирование инструментального хозяйства.

Основными задачами планирования инструментального хозяйства являются:

1 Расчеты оборотного и эксплуатационного фондов инструмента.

2 Планирование и регулирование потребления и производства инструмента.

Оборотный фонд определяется по каждому типоразмеру инструмента. Общезаводской оборотный фонд Q_з.о складывается из заводского эксплуатационного фонда Q_з.э и складских запасов центрального инструментального склада Q_ЦИС.

.

Заводской эксплуатационный фонд выражается суммой оборотных фондов цехов

.

В свою очередь цеховой оборотный фонд инструмента по каждому типоразмеру складывается переходящий фонд инструментального цеха (количество данного инструмента, которое поступает в ИРК цеха между 2-мя периодами поставки).

,

Q_э.ц - цеховой эксплуатационный фонд инструмента, состоит из 3-х частей

,

Q_р.м – количество данного инструмента в запасе на рабочем месте;

Q_з(р) – количество данного инструмента в ремонте, заточке или проверке;

Q_с.з – страховой запас инструмента в ИРК.

Для предприятия расходный фонд инструмента за определенный период (год, квартал) выражается следующим выражением:

,

где H_р – норма расхода инструмента;

W – объем работы, выполняемой с помощью данного инструмента за планируемый период (штуки).

Для цехов и участков устанавливают лимиты расхода инструмента по каждому типоразмеру. Цель лимитирования – побуждение цехов и участков к экономному расходованию и бережному хранению инструмента.

Организация ремонтного хозяйства СРХ.

Главная цель СРХ обеспечение постоянной работоспособности и предупреждение прогрессирующего изнашивания оборудования путем его своевременного ремонта и обслуживания. Критерием достижения данной цели является снижение до минимума затрат на ремонт и потерь от простоев оборудования.

Выделяют 4 основные функции СРХ:

1 Планово-предупредительный ремонт оборудования.

2 Техническая и оперативная подготовка ремонтных работ.

3 Модернизация оборудования.

4 Планирование работы подразделений СРХ.

Система ремонтного хозяйства имеет 2-х уровневую структуру:

1 Уровень предприятий.

2 Уровень цехов.

На уровне предприятия действует отдел главного механика (ОГМех), на уровне цехов действуют службы цеховых механиков (СЦМех). На крупном предприятии в отдел главного механика входят: бюро планово-предупредительного ремонта (ППР), техническое бюро, планово-производственное бюро, создается ремонто-механический цех. Если производство энергоемкое, то создается служба главного энергетика, включающего электроремонтный цех. Службы цеховых механиков включают: ремонтные бригады, либо ремонтные базы цехов (РБЦ) в крупных ремонтомеханических цехах.

1 Системой ППР называют совокупность различного вида организационных и технических мероприятий по уходу, надзору, обслуживанию и ремонту оборудования, проводимых по заранее составленному плану, для обеспечения наиболее эффективной эксплуатации оборудования.

Техническое обслуживание (ТО) включает комплекс операций: поддерживание работоспособности оборудования при использовании его по назначению, а также хранение и транспортировки, выполнение профилактических операций (смена масла, промывка агрегатов, проверка станков на точность, контроль текущего состояния оборудования с устранением мелких неисправностей, своевременное регулирование механизма). Функцию технического обслуживания выполняет дежурный персонал ремонтных служб цехов (смазчики, слесари, электрики и т.д.).

Ремонт – это комплекс операций по составлению неисправностей или работоспособности оборудования или его составных частей. Бывает: капитальный, средний, текущий, по степени восстановления ресурса идет разделение.

Текущим называется ремонт, выполняемый для обеспечения или восстановления работоспособности оборудования и состоящий в замене и восстановлении основных частей. Выполняется в ходе эксплуатации оборудования, при этом заменяют или восстанавливают только отдельные изношенные детали, как правило без разборки механизма.

Средний ремонт включает те же работы что и малый, но обычно сопровождается частичной разборкой агрегатов.

Капитальный ремонт предусматривает замену или восстановление всех изношенных деталей и выполняется, как правило, с полной разборкой агрегатов.

2 Она осуществляется для всех видов ремонтных работ. Состоит из конструкторской и технологической. Конструкторская подготовка сводится к созданию альбома чертежей по каждому типоразмеру оборудования. Технологическая подготовка ремонтных работ заключается в проектировании технологических процессов, изготовлении сменных деталей, восстановлении изношенных деталей и выполнение ремонтных работ. Оперативная подготовка заключается в комплексном обеспечении ремонтных работ сменными деталями и узлами, материалами и инструментами, и завершается до вывода станка в ремонт.

3 Данная функция сводится к улучшению параметров оборудования: мощность, производительность, точность, надежность и долговечность, уровень механизации и автоматизации и т.д. Модернизация оборудования производится при среднем или капитальном ремонтах по заранее составленному плану.

Нормативно-информационное обеспечение системы ремонтного хозяйства.

1 Для различных групп оборудования устанавливают определенную структуру ремонтных циклов. Ремонтный цикл – это время работы оборудования между двумя капитальными ремонтами. Структурой ремонтного цикла называется состав и чередование работ по техническому обслуживанию текущих, средних и капитальных ремонтов в течение ремонтного цикла.

Структура ремонтного цикла легких и средних металлорежущих станков.

К₀ С₁ С₂ К₁

Т₁ Т₂ Т₃ Т₄ Т₅ Т₆

ТО₁ ТО₂ ТО₃ ТО₄ Т О₅ ТО₆ ТО₇ ТО₈ ТО₉

Т₀ Т_мр

Т_рц

2 Длительность ремонтного цикла также дифференцируется по группам оборудования

,

где 24·10³ – предельно допустимое число часов работы агрегата (≈6 лет работы при 2-х сменном режиме);

β_п – коэффициент, учитывающий тип производства, для массового β_п=1, для серийного 1.3, для мелкосерийного и единичного 1.5;

β_у – коэффициент, учитывающий условия эксплуатации оборудования. При нормальных условиях равен 1, если условия запыленные, то 0.8;

β_м - коэффициент, учитывающий вид обрабатываемого материала. Для чугуна и бронзы – 0.8, для конструкционных сталей – 1, для легких материалов – 1.3;

β_т - коэффициент, учитывающий технические особенности оборудования. Для легких и средних – 1, для тяжелых и уникальных – 1.35(масса от 11 до 100 тонн), свыше 100 т. – 1.7.

3 Для определения длительности межремонтных периодов пользоваться следующей формулой

,

n_c, n_т – число средних и текущих ремонтов, периодов обслуживания.

Периодичность технического обслуживания – это время работы агрегата между обслуживанием и очередным ремонтом.

,

4 Категорию или группу ремонта сложности оборудования определяют по каждому агрегату, число единиц ремонта сложности R, устанавливаемых в сравнении с базовым станком. За эталон металлорежущих станков принят 1К62, для которого установлен норматив 11R единиц ремонта сложностей.

5 Нормативы трудоемкости устанавливают на одну единицу ремонта сложности, по видам ремонтных операций и работ.

6 Нормативы материалоемкости устанавливают аналогично, но по основным видам материалов.

7 Нормативы простоя оборудования в ремонте, рассчитывают в днях на одну единицу ремонта сложности оборудования, из условия односменной работы ремонтной бригады. Для капитального ремонта 1, для среднего 0.6, для малого 0.25 дня. Для регулирования производства сменных запасных деталей и узлов устанавливают нормы складских запасов. Норма максимального запаса не должна превышать 3-4 месячной потребности в данной детали.

.

Норма минимального запаса соответствует точке заказа:

,

где Т_ц – длительность производственного цикла изготовления партии деталей (в месяцах),

S – число станков одной модели в котором применяется данная деталь,

П_д – применяемость данной детали в одном станке, шт.,

Т_сл^/ - срок службы данной детали в условиях односменной работы станка,

месяц,

α_с – поправочный коэффициент на снижение срока службы, при фактической сменности работы станка (α_с<=1).

Организация технического контроля на предприятии

Для решения задач контроля обеспечения и поддержания качества продукции на предприятии организуется система технического контроля (СТК). Главная цель СТК- осуществление контроля качества продукции и хода технического процесса. СТК выполняет 8 основных функций:

9. Предупреждение брака на основе принципа профилактики (складывается из технического контроля качества материалов, полуфабрикатов и изделий, поступающих со стороны, наблюдения за правильностью хранения и сохранности при транспортировке);

10. Контроль качества и комплектности заготовок, деталей, сборочных единиц, агрегатов и изделий;

11. Учет и анализ брака в производстве, а также рекламаций и других данных, полученных при изучении качества изделий;

12. Контроль средств производства, включая оборудование и оснастку;

13. Контроль, соблюдение единства мер на заводе;

14. Контроль, соблюдение утвержденных чертежей, стандартов, инструкций и карт;

15. Контроль методов обработки, режимов и других параметров технического процесса;

16. Контроль чистоты и порядка во всех помещениях предприятия.

Функцию технического контроля обеспечивают контролеры, контрольные мастера и административно-управленческий персонал. Технической базой СТК являются всевозможный измерительный инструмент, испытательная аппаратура и стенды, контрольно-измерительные приборы и т.д. К важнейшим элементам информационного обеспечения СТК относятся классификаторы контрольных операций, технологические карты контроля и классификаторы брака.

Классификатор контрольных операций

Признаки группировки	Контрольные операции
	Вид	Характеристика
1. Охват стадии технического процесса.	1. Входной или предварительный контроль.	1 . Профилактический контроль материала заготовок и деталей до начала обработки и сборки.
	2. Операционный или промежуточный контроль.	2. Проверка качества выполнения операций по технологическим процессам внутри заготовительной, обработочной и сборочной стадии, а также между смежными стадиями.
	3. Приемочный или окончательный контроль.	3. Выполняется после заключительной операции. Это наиболее ответственные контрольные операции.
2. Метод выполнения.	1. Лабораторный анализ.	1. Проверяются элементы, от которых зависит качество изделия (химический состав, структура, твердость и т.д.).
	2. Измерительный или геометрический контроль.	2. Проверяются размеры и геометрические элементы изделий.
	3. Визуальный контроль и технические основы.	3. Выявляются дефекты путем внешнего осмотра изделий, иногда с помощью простейших технических средств.
	4. Технологические пробы.	4. Берутся в дополнение к лабораторному анализу, когда требуется установить пригодность материала для данного вида обработки.
	5. Контроль на сдаточные испытания.	5. Проверяются выходные параметры готовой продукции (точность, долговечность, производительность и т.д.).
3. Место выполнения контроля.	1. Стационарный контроль.	1. Осуществляется на постоянном рабочем месте контролера.
	2. Скользящий контроль.	2. Выполняется периодически непосредственно на рабочих местах. При обработке или сборке крупногабаритных изделий или как промежуточный контроль ответственной технологической операции.
4. Степень охвата объектов техническим контролем.	1. Сплошной контроль.	1. Контролируются все изделия партий.
	2. Выборочный контроль.	2. Проверяется некоторая часть (выборка) из партии деталей.
5. Организа- ционная форма выявления отклонений от нормаль- ного хода технологи-ческого процесса.	1. Текущий предупредительный контроль.	1. Лабораторный анализ, контроль среды производства, единства мер, методов и режимов обработки.
	2. Летучий контроль.	2. Разновидность предупредительного контроля путем систематического обхода контролером закрепленных за ним рабочих мест.
	3. Статистический контроль.	3. Форма периодического выборочного контроля. Активный способ профилактики брака.
	4. Инспекционный контроль.	4. Повторный выборочный контроль ранее принятых изделий, а также наблюдение за изделиями в условиях эксплуатации.

Функционально-стоимостной анализ (метод ФСА)

ФСА – метод комплексного технико-экономического исследования объекта с целью развития его полезных функций. При оптимальном соотношении между их значимостью для потребителя и затратами на их осуществление (важны пропорции между полезностью отдельных свойств и понесенными затратами). Не все свойства товара являются полезными. В связи с этим нужно провести анализ, используя принцип Эйзенхауэра по схеме ABC, т.е. выделяются главные функции A, второстепенные – B и излишние функции C. Средства стоит затрачивать на получение главных функций, в определенной мере на второстепенные, затрат на получение излишних функций нужно избегать. Цель ФСА – снижение затрат на производство, проведение работ и оказание услуг при одновременном повышении или сохранении качества выполняемой работы.

где ПС – потребительная стоимость, представляющая собой совокупность потребительных свойств;

З – издержки на достижение необходимых свойств.

Распределение служебных функций по принципу ABC

Детали	Функции
	1	2	3	4	5		6	и т.д.
1	B	B	A	B	B		-
2	B	B	-	C	-		A
3	B	B	-	-	-	A
4	A	B	-	-	C		-
и т.д.

Удельный вес отдельных функций в общей совокупности потребительных свойств изделия называется коэффициентом важности или значимости.

Сопоставление коэффициентов значимости и коэффициентов затрат

Параметры (функции)	Значимость, %	Удельный вес отдельных параметров по затратам, %
1	50	80
2	30	10
3	15	5
4	5	5
Итого:	100	100

Отношение удельного веса параметров (функций) в затратах к значимости или важности параметра называется коэффициентом затрат по отдельным функциям.

Это говорит о том, что затраты на получение параметра несоизмеримы с ее важностью. В теории и практике ФСА оправдано, что соотношение между затратами и функцией должно быть равно или близким 1. Если коэффициент затрат меньше 1, то соотношение считают более благоприятным. При коэффициенте, превышающем 1, рекомендуется принимать меры по снижению затрат на получение параметра.

Для определения значимости параметра могут быть использованы ранжирование и метод экспертных оценок.