3.6 Разработка плана технологической операции

Последовательность операций технологического процесса восстановления данной детали и применяемые средства следующие:

• Промыть деталь и обезжирить поверхности раствором лабомида. Деталь погружается в ванну с раствором и при необходимости применяют щетку или же тряпку. Также деталь можно промыть установкой АКТБ-114. Раствор подается к установке и уже установка подает раствор для мойки под давлением через пистолет

• Найти дефект, для его устранения и восстановления данной детали при помощи ультразвукового дефектоскопа УД10УА. От дефектоскопа подается ультразвуковой сигнал на поверхность детали, от которой он отражается обратно к прибору. По звуку можно определить дефект. При наличии на поверхности обломов и трещин деталь бракуется. контроля вала используются предельные калибры-скобы ( ГОСТ 2216-84, ГОСТ 18355-73), для контроля отверстий калибры пробки ГОСТ 14810-69, также штангенциркуль ГОСТ 166-80.

• Рассверлить отверстие для получения гладкой поверхности. Сверление производят на токарном станке, закрепив сверло в патроне. Деталь крепится к станку при помощи хомутиков и приспособлений, в неподвижном состоянии.

• Наплавить необходимый слой металла наплавочной горелкой ГАЛ. Сплав подается через пламя горелки и наносится на поверхность в зоне дефекта. Сама деталь не нагревается и не плавится В качестве наплавочного материала используется сплав НПЧ-1

• Окончательная обработка наплавленной поверхности, хонингование поверхности. хонингуют поверхность на хонинговальном станке. Деталь закрепляется и хонингуется посадочная поверхность под подшипник. В качестве абразивного материала используется алмазные хонинговальные бруски КЗ 1 ОСТ 1К, операцию проводят на станке 3Г833.

• Промыть деталь и обезжирить поверхности раствором лабомида. Деталь погружается в ванну с раствором и при необходимости применяют щетку или же тряпку. Также деталь можно промыть установкой АКТБ-114. Раствор подается к установке и уже установка подает раствор для мойки под давлением через пистолет Мойку производят для избавления от шлаков и отходов обработки;

• Контроль форм, размеров и расположения. Контроль производят на столе коннтролера. Сначала деталь проверяют визуальным осмотром на наличие трещин и обломов, затем проверяют номинальные размеры и геометрические формы. Проверку номинальных и габаритных размеров проверяют при помощи штангенциркуля ШЦ-11 ГОСТ 166-80.

3.7 Расчет технологических операций

Расчет сверлильной операции

Расчет технической нормы времени на сверлильную операцию.

Для сверлильной операции выбираем токарно-винторезный станок 16К20, мощность которого N=5.5кВт.

Все формулы приняты из Киселев М. И. Методическое пособие по дисциплине: Ремонт автомобилей и двигателей. 2002г стр.33

Расчет основного времени при сверлении

Т=(L*i)/(n*S).

Где: L=I+Ii – общая длина сверлильной поверхности;

L1=13– длина обрабатываемой поверхности;

Li=0.45 – длина врезания

L=1 – число проходов

Подача: S=0.3мм/об

Частота вращения шпинделя:

n=(1000*V)/(3.14*D) об/мин.

n=(1000*V)/(3.14*D1)=(1000*69)/(3.14*80)= 274,6об/мин

V = V * K * K * K * K * K

Коэффициенты резания и показатели степени принимаются по табл. 17 с.269

Воловик Е. Л. Справочник по восстановлению деталей

Где: V =178 мм/мин – скорость резания

К =0,8 – коэффициент стойкости резца;

К =1,15 – коэффициент стойкости резца, учитываемый материал

К =0,8 – коэффициент, обрабатываемую поверхность

К =0,65 – коэффициент, учитывающий материал резцаТ5К10;

К =0,81 – коэффициент. Учитывающий главный угол в плане резца.

V = 178*0.8*1.15*0.8*0.65*0.81 = 69мм/мин

Частоту вращения корректируем по паспортным данным станка

n = 280 об/мин

Тогда действительная скорость резания

V =(3.14*D*n)/1000 = (3.14*80*280)/1000 =70,3 мм/мин

Сила резания

P = 10 * C * f * S * V * K

Где:C = 300 – коэффициент учитывающий материал резца и

Обрабатываемый материал.

F = 0.45 – глубина резания

S = 0.3 мм/об – подача

V = 70,3 мм/мин – скорость резания

K = K * K * K * K * K = 0.94 * 0.89 * 1.1 * 1.0 * 0.93 = 0.86

Показатели степеней: x=1; y=0.8; n=0.15

Окончательно:

P = 10 * 300 * 0.45 * 0.3 * 86 * 0.86 = 29953Н

Мощность резания

N = (P * V)/(60 * 100) = (29953 * 59)/(60 * 100) = 294 кВт

Определяем штучно- калькуляционное время

Т = t + t + t

Где: t = t + t = 0.07+0.07 = 0.14 мин

t =(L * i)/(n * S) = (13 * 0.45)/(280* 0.3) = 0.06мин

t = t + t =1.44 + 1.32 = 2.76мин

t = t * 70% = 2.82 *0.07 = 0.19мин

t = t + t = 0.06 + 2.76 = 2.82мин

t = 1.44мин

t = 1.32мин

Т = 0,06+ 2,76 + 0,19 = 3,01мин

Штучно-калькуляционное время

Т = Т + (t / N).

Где: t = 21мин – подготовительно-заключительное время;

N = 485 шт – размер партии

Т = 2,99+ (21/485) = 3,03мин

Расчет наплавочной операции