Контроль качества и методы испытания покрытий.

Покрытия, полученные гальваническим путем должны отвечать следующим требованиям: внешний вид, толщина, прочность сцепления, пористость, защитные и специальные свойства. Для контроля от каждой партии деталей отбирают пробы в количестве от 0.1 до 1%, но не менее 3 штук. Внешний вид: блеск, однородность, цвет определяются невооруженным глазом при достаточной освещенностью с помощью лупы, в отдельных случаях мелкие детали проверяются под микроскопом. Основная характеристика - заданная толщина. Контроль толщины проводится химическими и физическими методами. Химические: методы струи, капли и снятия. Основано на эффекте растворения покрытия под действием струи реагента, вытекающей с определенной скоростью. Относительная погрешность контроля методом струи 10%. Для определения средней толщины покрытия используют метод снятия. Он основан на растворении покрытия в реагенте, который не действует на основной металл детали или наоборот растворение детали без разрушения покрытия. Этими методами определяют толщину цинкового, медного, никелевого, серебренного и золотого покрытия. Для этого от образца отрезают часть площадью примерно 1см² или деталь с известной площадью и растворяют в азотной кислоте. После полного растворения основного металла и материала подслоя содержимое фильтруют, промывают и высушивают вместе с фильтром и взвешивают, толщину покрытия определяют по формуле, где p = 10*m/sd. С промышленности для контроля толщины широко используют физические методы. Которые можно классифицировать на разрушающиеся и не разрушающиеся. К неразрушающим относят магнитный и электромагнитный, радиоактивный и метод вихревых токов. Магнитный метод основан на изменении величины магнитного поля постоянного магнита, вызываемого наличием на пути немагнитного слоя, обладающего меньшей, чем основной металл магнитной проницаемостью. На этом методе основы толщиномеры. *списать у Сани*. Наиболее универсальными являются радиоактивные приборы, принцип действия которых основан на измерении интенсивности отраженного бета излучения. Сцепление покрытия является основным параметром, по которому судят о надежности самого прибора. На практике применяют качественные методы проверки прочности сцепления, такие как нагрев, нанесение сетки царапин, метод изгиба, метод навивки. При проверке на изгиб детали с покрытием изгибают на 180^о, определенное количество раз, на оправке определенного радиуса, и качество сцепления покрытия устанавливают по легкости отслаивания покрытия от основания в местах изгиба. Неразрушающий метод контроля это метод нагрева. Эта операция одновременного удаление водорода и снижение хрупкости. Суть метода в том, что после нагрева до определенного градуса, покрытие не должно иметь внешних изменений. Пористость измеряют химическим методом, т.е. наложением фильтровальной бумаги, пропитанной определенным составом на покрытие, в местах пор образуются окрашенные точки, подсчетом этих точек определяется пористость этих покрытий. Коррозионные испытания проводят либо натурные, либо ускоренные. При ускоренных испытаниях ограничиваются воздействием температуры, влажности, движением воздуха, агрессивных сред (морские соли и сернистый газ). Условия испытаний выбирают в зависимости от условий эксплуатации оборудований и оценку коррозионной стойкости покрытий проводят по очагам коррозий покрытия, а защитную способность определяют по очагам коррозии основного металла.