Требования к результатам испытаний сварных соединений на изгиб

#G0 Тип (класс) сталей сварных соединений			Номинальная толщина сваренных деталей, , мм			Угол изгиба при испытании на изгиб, градусы (не менее)
						трубопроводы всех назначений*, кроме газопроводов	газопроводы по #M12291 5200030СНиП 3.05.02-88*#S
________________ * Значения угла изгиба при испытании сварных соединений технологических трубопроводов из углеродистой стали при толщине свыше 20 мм и из стали аустенитного класса независимо от толщины сваренных деталей должны быть не менее 100°.
Углеродистые		До 20 включительно			100 (70)*		120 (100)
		Свыше 20			80		120 (100)
________________ * В скобках указаны значения угла изгиба для сварных соединений, выполненных газовой сваркой.
Низколегированные конструкционные	До 20 включительно			80 (50)				120 (100)
	Свыше 20			60				120 (100)
Хромомолибденовые и хромомо- либденованадиевые перлитного класса и легированные хромистые и	До 20 включительно			50 (30)				-
высокохромистые мартенситного и мартенситно-ферритного классов	Свыше 20			40				-
Хромоникелевые и хромомарганцевые аустенитного класса	До 20 включительно			150
	Свыше 20			120				-

в) просвет " " (рис.18.6, б) между сжимающими поверхностями при испытании на сплющивание должен быть:

для газопроводов независимо от марки стали труб - равным или менее 5 ;

для остальных трубопроводов:

,

где =0,08 для углеродистых и легированных сталей;

0,09 - для аустенитных сталей;

для труб размером 32х5 и 32х6 мм из стали 12Х11В2МФ просвет " " должен быть не более 5,6 и 5,0 соответственно;

г) ударная вязкость при испытаниях на ударный изгиб сварных соединений на образцах типа VI по #M12291 1200003544ГОСТ 6996#S должна быть не менее 49 Дж/см (5 кгс·м/см ) для сварных соединений элементов из стали перлитного, мартенситного и мартенситно-ферритного классов и не менее 69 Дж/см (7 кгс·м/см ) - для сварных соединений элементов из стали аустенитного класса.

18.6.20. Показатели механических свойств определяются как среднее арифметическое результатов, полученных на заданном числе образцов (по каждому виду испытаний для каждого контрольного сварного стыка). Общий результат испытаний считается неудовлетворительным, если результаты испытаний хотя бы одного из образцов ниже норм: по временному сопротивлению разрыву и углу изгиба - более чем на 10%; по ударной вязкости - более чем на 10 Дж/см (1 кгс·м/см ).

18.6.21. При получении неудовлетворительных результатов по какому-либо виду испытаний допускаются повторные испытания на удвоенном числе образцов, вырезанных из тех же контрольных сварных соединений, взамен каждого образца, показавшего неудовлетворительные результаты. Если при повторном испытании хотя бы на одном из образцов (кроме образцов газопроводов) получены результаты, не отвечающие установленным нормам, то общий результат механических испытаний считается неудовлетворительным.

В случае получения при повторной проверке неудовлетворительных результатов испытаний хотя бы на одном стыке газопровода, все стыки, сваренные данным сварщиком газовой сваркой в течение календарного месяца на данном объекте, должны быть удалены, а стыки, сваренные дуговой сваркой, должны быть проверены радиографией.

18.6.22. Изломы образцов, которые получены при механических испытаниях, следует просматривать и обнаруженные крупные дефекты заносить в протоколы механических испытаний. При выявлении хотя бы на одном образце трещин или других дефектов, выходящих за пределы норм, установленных настоящим РД, даже при удовлетворительных результатах механических испытаний и приемлемых результатах металлографического исследования, образцы необходимо забраковывать.

18.6.23. Образцы (шлифы) для металлографического исследования сварных соединений нужно вырезать поперек шва. Образцы для макроисследования всех сварных соединений и для микроисследования сварных соединений элементов при толщине стенки менее 25 мм должны включать все сечение шва, обе зоны термического влияния, прилегающие к ним участки основного металла, а также подкладное кольцо, если оно применялось и не подлежит удалению на производственных стыках. Образцы для микроисследования сварных соединений элементов с толщиной стенки 25 мм и более могут включать лишь часть сечения соединения. При этом расстояние от линии сплавления до краев образца должно быть не менее 12 мм, а площадь контролируемого сечения - не менее 25х25 мм. При изготовлении образцов для металлографического исследования угловых и тавровых сварных соединений, выполненных на трубных элементах, контролируемые сечения необходимо разрезать вдоль оси штуцера (привариваемой трубы).

18.6.24. Сварные соединения бракуют, если при металлографическом исследовании макроструктуры хотя бы на одном поперечном шлифе, вырезанном из контрольного сварного соединения, выявлены следующие дефекты:

а) трещины любых размеров и всех видов и направлений, расположенные в металле шва, по линии сплавления и в околошовной зоне основного металла. В стыках труб из стали аустенитного класса допускаются отдельные надрывы протяженностью не более 0,3 мм в пределах одного слоя шва, вызванные усадкой металла при обрыве дуги (один надрыв в данном сечении шва);

б) непровары (несплавления), расположенные у поверхности и по сечению сварного соединения (между основным металлом и металлом шва, а также между отдельными валиками и слоями шва);

в) поры, расположенные в виде сплошной сетки, незаваренные (или не полностью заваренные) прожоги, свищи, смещения внутренних кромок состыкованных труб (деталей), превышающие нормы;

г) местные непровары, вогнутость или выпуклость корня шва (рис.18.7), превышающие нормы (см. табл.18.6-18.9);

Рис.18.7. Дефекты корня шва:

а - выпуклость корня шва на участке стыка, сваренного в нижнем положении;

б - вогнутость корня шва на участке стыка, сваренного в потолочном положении; в - непровар в корне шва

д) поры, шлаковые и вольфрамовые включения, превышающие нормы, приведенные в табл.18.13. Показатель концентрации дефектов определяется как сумма наибольших линейных размеров (по высоте шва) всех допустимых дефектов (объемных включений, непровара, смещения кромок и др.), выявленных на любой полосе шириной 10 мм, проходящей по высоте шва или параллельно линии сплавления. Схема подсчета приведена на рис.18.8.

Таблица 18.13