5. Организация ремонта оборудования поточной линии

Планирование ремонтных работ осуществляется на основе типовой системы технического обслуживания и ремонта оборудования. Сущность системы заключается в том, что после отработки каждым станком определенного количества часов производятся плановые профилактические осмотры и различные виды ремонтов. Для различных видов оборудования определены разные по структуре и продолжительности ремонтные циклы (период оперативного времени работы оборудования между двумя капитальными ремонтами) и числа плановых осмотров в циклах технического обслуживания.

Ремонтный цикл () – это повторяющаяся совокупность различных видов планового ремонта, выполняемых в предусмотренной последовательности через установленные числа часов оперативного времени работы оборудования, называемые межремонтными периодами.

Структура ремонтных циклов представляет собой перечень ремонтных работ, входящих в состав цикла и расположенных в порядке их выполнения.

1. По справочнику по станкам (Типовая система технического обслуживания и ремонта металлорежущего и деревообрабатывающего оборудования/Под ред. Клягина В.И. – М.: «Машиностроение», 1988. – 672 с.) определяем структуры ремонтного цикла для нашего оборудования, и полученные данные сводим в таблицу 5.1.

Таблица 5.1 Структура ремонтного цикла по станкам

Наименование операции	Модель станка	Масса, т	Структура ремонтного цикла	Число ремонтов в цикле		Число плановых осмотров в межремонтном периоде
				СР	ТР
Вертикально-фрезерная	6PI3B3-37	8,4	У-О1-ТР1-О2-ТР2-О3-СР1-О4-ТР3-О5-ТР4-О6-К	1	4	6
Плоскошлифовальная	ЗП722	2,0	У-О1-ТР1-О2-ТР2-О3-СР1-О4-ТР3-О5-ТР4-О6-К	1	4	6
Сверлильная	2Г125	9,0	У-О1-ТР1-О2-ТР2-О3-СР1-О4-ТР3-О5-ТР4-О6-К	1	4	6
Протяжная	7Б56	6,5	У-О1-ТР1-О2-ТР2-О3-СР1-О4-ТР3-О5-ТР4-О6-СР2-О7-ТР5-О8-ТР6-О9-К	2	6	9

(У – установка оборудования; О – осмотр; ТР – текущий ремонт; СР – средний ремонт; К – капитальный ремонт).

Продолжительность ремонтных циклов, межремонтных и межосмотровых периодов устанавливается в часах оперативного времени работы оборудования. Продолжительность ремонтного цикла– это число часов оперативного времени работы оборудования на протяжении, которого производятся все ремонты, входящие в состав цикла.

2. Продолжительность ремонтного цикла, определяется по следующей формуле: (час), где А – исходная величина ремонтного цикла, различная для различных видов оборудования, равная 16800ч.;

к_ом–коэффициент, учитывающий род обрабатываемого материала (конструкционная сталь – 1, чугун – 0,75);

к_ми– коэффициент, учитывающий род материала инструмента (лезвийный – 1, образивный – 0,8);

к_тс– коэффициент, учитывающий квалитет точности обработки (нормальный класс точности – Н-1, повышенный КТ-П-1,5, особо-высокой точности-2);

к_мс– коэффициент, учитывающий массу станка (если масса до 10 тонн–1,0, от 10 до 100 тонн–1,35, более 100 тонн–1,7);

к_в– коэффициент, учитывающий возраст станка (до 10 лет – 1, более 10 лет–0,9);

к_д– коэффициент, учитывающий год выпуска станка (для металлорежущих станок –1,0).

Для проведения расчета выведем исходные величины продолжительности ремонтного цикла по справочнику станков (Типовая система технического обслуживания и ремонта металлорежущего и деревообрабатывающего оборудования/Под ред. Клягина В.И. – М.: «Машиностроение», 1988. – 672 с.) в таблицу 5.2.

Таблица 5.2 Исходные величины продолжительности ремонтного цикла

№ опер.	Наименование станка/Модель станка	А, час.	КОМ	КМИ	КТС	Кмс	Кв	Кд
005	Токарная	16 800	1	1	1	1	0,9	1
010	Плоскошлифовальная	16 800	1	1	1	1	1	1
015	Протяжная	16 800	1	1	1	1	0,9	1
020	зубодолбежная	16 800	1	1	1,5	1	1	1

Для операции 05: часов.

Для операции 10: часов.

Для операции 15: часов.

Для операции 20: часов.

3. Длительность ремонтного цикла в месяцах и годах, рассчитывается по следующей формуле: .

Операция 05:

Т_05мес = 15120 * 12 / 3737 * 0,92 (4,2 + 1,2 )/ 7,2 = 70 мес. = 6 лет

Операция 10:

Т_10мес = 16800 * 12 / 3737 * 0,767 * (2,04 + 0,58)/3,49 = 94 мес. = 8 лет

Операция 15:

Т_15мес = 15120 * 12 / 3737 * 0,23 * (0,2 + 0,06)/0,35 = 284 мес. = 24 года

Операция 20:

Т_20мес = 25200 * 12 / 3737 * 0,92 * (4,5 + 1,2)/7,2 = 111 мес = 10 лет

4. Продолжительность межремонтного и межосмотровогопериодов в месяцах и в годах:

;

, где X_с – количество средних ремонтов в течение ремонтного цикла; X_т – количество текущих ремонтов в течение ремонтного цикла; X_о – количество осмотров в течение ремонтного цикла.

Операция 05:

t_мр05м= 70 / (1+4+1) = 12 мес, t_мр05м= 6 / (1+4+1) = 1 год

t_мо05м= 70 / (1+4+6+1) = 6 мес, t_мо05м= 6 / (1+4+6+1) = 0,5 года

Операция 10:

t_мр10м= 94 / (1+4+1) = 16 мес, t_мр10м= 8 / (1+4+1) = 1,3 года

t_мо10м= 94 / (1+4+6+1) = 8 мес, t_мо10м= 8 / (1+4+6+1) = 0,67 год

Операция 15:

t_мр15м= 284 / (1+4+1) = 47 мес, t_мр15м= 24 / (1+4+1) = 4 год

t_мо15м= 284 / (1+4+6+1) = 24 мес, t_мо15м= 24 / (1+4+6+1) = 2 года

Операция 20:

t_мр20м= 111 / (2+6+1) = 12 мес, t_мр20м= 10 / (2+6+1) = 1,1 года

t_мо20м= 111 / (2+6+9+1) = 6 мес, t_мо20м= 10 / (2+6+9+1) = 0,6 года

Полученные результаты сведём в таблицу 5.3.

Таблица 5.3 Данные о межремонтном обслуживании

Оборудование	1Н713	692Р	5С270П	3М721Ф2
, месяцев	70	94	284	111
, годах	6	8	24	10
, месяцев	12	16	47	12
, годах	1	1,3	4	1,1
, месяцев	6	8	24	6
, годах	0,5	0,67	2	0,6

5. Трудоёмкость ремонта по каждому станку определяется на основе категории сложности ремонта и норм трудоёмкости на одну ремонтную единицу и определяется по формуле: , где– категория ремонтной сложности;– норма времени на одну ремонтную единицу в часах по нормативам в таблице 5.4.

Таблица 5.4 Нормы времени на одну ремонтную единицу сложности в часах

Работы	Вид ремонта
	Осмотр	Текущий	Средний	Капитальный
Слесарные	0,75	4,0	16,0	23
Станочные	0,10	2,0	7,0	10
Прочие	–	0,1	0,5	2
Всего	0,85	6,1	23,5	35

По нормам времени на одну ремонтную единицу сложности, приведённую в таблице 5.4., определяем трудоёмкость ремонта и полученные данные сводим в таблицу 5.5.

Операция 05. Трудоёмкость слесарных работ:

Осмотр Тр = 61 * 0,75 = 45,75 нормо-час.

Текущий ремонт ТР = 61 * 4 = 244 нормо-час.

Средний ремонт Тр = 61 * 16 = 976 нормо-час.

Капитальный ремонт Тр = 61 * 23 = 1 403 нормо-час.

Операция 05. Трудоёмкость станочных работ:

Осмотр ТР = 61 * 0,1 = 6,1 нормо-час.

Текущий ремонт ТР = 61 * 2 = 122 нормо-час.

Средний ремонт ТР = 61 * 7 = 427 нормо-час.

Капитальный ремонт ТР = 61 * 10 = 610 нормо-час.

Операция 05. Трудоёмкость прочих работ:

Текущий ремонт Тр = 61 * 0,1 = 6,1 нормо-час.

Средний ремонт Тр = 61 * 0,5 = 30,5 нормо-час.

Капитальный ремонт ТР = 61 * 2 = 610 нормо-час.

Операция 10. Трудоёмкость слесарных работ:

Осмотр Тр = 39 * 0,75 = 29,25 нормо-час.

Текущий ремонт ТР = 39 * 4 = 156 нормо-час.

Средний ремонт Тр = 39 * 16 = 624 нормо-час.

Капитальный ремонт Тр = 39 * 23 = 897 нормо-час.

Операция 10. Трудоёмкость станочных работ:

Осмотр ТР = 39* 0,1 = 3,9 нормо-час.

Текущий ремонт ТР = 39 * 2 = 78 нормо-час.

Средний ремонт ТР = 39 * 7 = 273 нормо-час.

Капитальный ремонт ТР = 39 * 10 = 390 нормо-час.

Операция 10. Трудоёмкость прочих работ:

Текущий ремонт Тр = 39 * 0,1 = 3,9 нормо-час.

Средний ремонт Тр = 39 * 0,5 = 19,5 нормо-час.

Капитальный ремонт ТР = 39* 2 = 78 нормо-час.

Операция 15. Трудоёмкость слесарных работ:

Осмотр Тр = 34 * 0,75 = 25,5 нормо-час.

Текущий ремонт ТР = 34 * 4 = 136 нормо-час.

Средний ремонт Тр = 34 * 16 = 544 нормо-час.

Капитальный ремонт Тр = 34 * 23 = 782 нормо-час.

Операция 15. Трудоёмкость станочных работ:

Осмотр ТР = 34 * 0,1 = 3,4 нормо-час.

Текущий ремонт ТР = 34 * 2 = 68 нормо-час.

Средний ремонт ТР = 34 * 7 = 238 нормо-час.

Капитальный ремонт ТР = 34 * 10 = 340 нормо-час.

Операция 15. Трудоёмкость прочих работ:

Текущий ремонт Тр = 34 * 0,1 = 3,4 нормо-час.

Средний ремонт Тр = 34 * 0,5 = 17 нормо-час.

Капитальный ремонт ТР = 34 * 2 = 68 нормо-час.

Операция 20. Трудоёмкость слесарных работ:

Осмотр Тр = 18 * 0,75 = 13,5 нормо-час.

Текущий ремонт ТР = 18 * 4 = 72 нормо-час.

Средний ремонт Тр = 18 * 16 = 288 нормо-час.

Капитальный ремонт Тр = 18 * 23 = 414 нормо-час.

Операция 20. Трудоёмкость станочных работ:

Осмотр ТР = 18 * 0,1 = 1,8 нормо-час.

Текущий ремонт ТР = 18 * 2 = 36 нормо-час.

Средний ремонт ТР = 18 * 7 = 126 нормо-час.

Капитальный ремонт ТР = 18 * 10 = 180 нормо-час.

Операция 20. Трудоёмкость прочих работ:

Текущий ремонт Тр = 18 * 0,1 = 1,8 нормо-час.

Средний ремонт Тр = 18 * 0,5 = 9 нормо-час.

Капитальный ремонт ТР = 18 * 2 = 36, нормо-час.

Таблица 5.5 Расчёт трудоёмкости ремонта, нормо-час

Наименование станков	Модель	Кв	mпр	Вид работ	Вид ремонта
					О	ТР	СР	К
Токарнаяп/авт. ток. 8-шпинд. веритк. (1-033)	1К282	61	5	Слесарн.	45,75	244	976	1 403
				Станочн.	6,1	122	427	610
				Прочие	–	6,1	30,5	122
				Всего	51,85	372,1	1 433,5	2 135
П/ав плокошл. гор. шп (3-069)	ЗП722	39	3	Слесарн.	29,25	156	624	897
				Станочн.	3,9	78	273	390
				Прочие		3,9	19,5	78
				Всего	33,15	237,9	916,5	1 365
Протяжн. Гориз. (6– 026)	7Б56	34	1	Слесарн.	25,5	136	544	782
				Станочн.	3,4	68	238	340
				Прочие		3,4	17	68
				Всего	28,9	207,4	799	1 190
П/авт. Зубодолб. Вертик (4-022)	5122	18	5	Слесарн.	13,5	72	288	414
				Станочн.	1,8	36	126	180
				Прочие	–	1,8	9	36
				Всего	15,3	109,8	423	630

6. Продолжительность простоя оборудования в ремонте зависит от вида ремонта, категории ремонтной сложности агрегата и числа смен работы ремонтных бригад в сутки.

Простой оборудования в ремонте исчисляется с момента остановки агрегата на ремонт до момента приёмки его из ремонта. Нормативная продолжительность простоя технологического оборудования приведена в таблице 5.6.

Таблица 5.6. Нормативная продолжительность простоя оборудования в ремонте в расчёте на единицу ремонтной сложности.

Вид ремонта	При работе ремонтных бригад
	в одну смену	в две смены	в три смены
Проверка на точность	0,1	0,05	0,04
Текущий ремонт	0,25	0,14	0,1
Средний ремонт	0,6	0,33	0,25
Капитальный ремонт	1,0	0,54	0,41

По нормативной продолжительности простоя оборудования в ремонте на одну ремонтную единицу, приведенной в таблице 5.6., определим продолжительность простоя оборудования в ремонте, и полученные данные сведём в таблицу 5.7.

Таблица 5.7 Расчёт продолжительности простоя оборудования в ремонте, сут.

Наименование оборудования	Модель			Вид ремонта
Нормативная продолжительность простоя оборудования в ремонте на одну ремонтную единицу, сут.				О	ТР	СР	К
				0,05	0,14	0,33	0,54
ТокарнаяП/авт. ток. 8-шпинд. веритк.(1-033)	1К282	61	5	61*0,05 = 3,1	61*0,14 = 8,5	61* 0,33 = 20,1	61 * 0,54 = 32,9
п/ав плокошл. Гор. Шп (3-069)	ЗП722	39	3	39 * 0,05 = 1,95	39 * 0,14 = 5,46	39* 0,33 = 12,87	39 * 0,54 = 21,06
Протяжн. Гориз. (6– 026)	7Б56	34	1	34* 0,05 =1,7	34 * 0,14 = 4,8	34* 0,33 = 11,2	34 * 0,54 18,4
П/авт. Зубодолб. Вертик (4-022)	5122	18	5	18 * 0,05 =0,9	18 * 0,14 =2,5	18 * 0,33 = 5,9	18 * 0,54 = 9,7

7. Среднегодовой объём слесарных работ определяется по формуле: , где– количество осмотров, текущих и средних ремонтов в течение ремонтного цикла;

–норма времени на единицу ремонтной сложности при соответствующем виде ремонта (таблица 5.4.); – продолжительность ремонтного цикла в годах (таблица 5.3.);– количество установленного оборудования.

Операция 05: Q05 = (6* 0,75+ 4*4 +1*16 +23)* 5 *61 / 6 = 3025 ч.

Операция 10: Q10 = (6* 0.75 + 4* 4 +1*16 +23)* 3 *39 / 8 = 870 ч.

Операция 15: Q10 = (6* 0.75 + 4* 4 +1*16 +23)* 1 *34 / 24 = 84 ч.

Операция 20: (6* 0.75 + 4* 4 +1*16 +23)* 5 *18 / 10 = 5 355 ч

Суммарный среднегодовой объём слесарных работ соответственно равно Q= 9 334часов.

Аналогично рассчитываем среднегодовой объём станочных работ.

Операция 05: Q05 = (6* 0.1 + 4* 2 +1*7 +10)* 5*61 / 6 = 1301 ч.

Операция 10: Q10 = (6* 0.1 + 4* 2 +1*7 +10)* 3 *39 / 8 = 375 ч.

Операция 15: Q10 = (6* 0.1 + 4* 2 +1*7 +10)* 1*34 / 24 = 36 ч.

Операция 20: (6* 0.1 + 4* 2 +1*7 +10)* 5 *18 / 10 = 230 ч

Суммарный среднегодовой объём станочных работ соответственно равно Q= 1942 часов.

Следовательно, суммарный среднегодовой объём слесарных и станочных работ соответственно равны 5355 и 1942 часов.

8. В результате планирования составляем план ремонта станков в приложении.

При выполнении курсовой работы исходные данные по установлению ремонта станков принимаются с учётом, что все станки прошли капитальный ремонт в декабре предыдущего (принятого) года. Виды ремонта, которые должны быть включены в план, определяются следующим образом. Установив месяц проведения и вид последнего ремонта, в соответствии с расчётной продолжительностью межремонтных и межосмотровых периодов и исходя из определённой и принятой структуры ремонтного цикла, определяют вид очередного планового ремонта и месяц его проведения. Данные по всем единицам станков поточной линии участка заносятся в план ремонта станков. При этом следует иметь в виду, что для уменьшения простоев линии все станки должны ремонтироваться одновременно. При планировании ремонтов оборудования на участке следует ремонт станков рассредоточить во времени, согласно межремонтному обслуживанию станков.