Содержание

1. Характеристика объекта производства 4

2. Обоснование выбора поточной линии и расчет ее основных параметров 6

2.1. Расчёт такта поточной линии 6

2.2. Расчёт потребного количества рабочих мест 7

2.3. Обоснование выбора вида поточной линии 8

2.4. Расчет основных параметров поточной линии 9

2.4.1. Численность рабочих мест с учетом возможности многостаночного обслуживания 9

3. Построение стандарт – плана работы поточной линии 11

4. Обоснование выбора транспортных средств для перемещения детали и планировка поточной линии 15

5. Организация ремонта оборудования поточной линии 22

7.4.1. Расходы по содержанию эксплуатации оборудования. 44

Заключение 51

Список использованной литературы 52

5.Типовая система технического обслуживания и ремонта металлорежущего и деревообрабатывающего оборудования./Под ред. Клягина В.И. – М.: «Машиностроение», 1988. – 672 с 52

Приложение А 53

Приложение Б 54

Приложение В 55

Приложение Г 56

Введение

Организация производства – это целенаправленная деятельность по расстановке и координации финансовых, материальных и трудовых ресурсов предприятия во времени и пространстве с целью достижения поставленных целей.

Организация обеспечивает создание определенного производственного организма структуры, которая впоследствии будет действовать, и совершенствоваться в этом процессе.

К основным задачам, решаемым на стадии организации, относятся:

1) создание производственной структуры предприятий;

2) образование производственных подразделений (выделение в составе предприятия цехов, участков, других производственных подразделений);

3) формирование управляющих подразделений;

4)определение и установление взаимосвязей между производственными подразделениями и аппаратом управления, звеньями управления;

5) организация и обеспечение взаимодействия между ними.

Результатом решения вышеуказанных задач можно считать сформированную производственную и организационную структуры предприятия (или их совокупности), и соответствующие им правила, положения и инструкции, определяющие их взаимодействие.

Задачей курсовой работы является разработка поточной линии по производству колеса зубчатого. В процессе работы произведено сравнение вариантов технологического процесса и выбор наиболее рационального, выбор вида поточной линии, его обоснование, расчет параметров линии. Производится выбор транспортных средств. Описывается организация технического контроля и ремонта. Рассчитываются основные технико-экономические показатели. Составляется планировка, циклограмма многостаночного обслуживания и стандарт-план линии.

1. Характеристика объекта производства

Исходные данные для проекта

Вариант 12

Объектом производства является деталь «колесо зубчатое». Основными факторами, влияющими на качество детали в процессе её производства, являются качество оборудования и инструмента, физико-химические, механические и другие свойства исходного материала и заготовки, уровень разработанного технологического процесса и качество выполнения обработки и контроля.

Деталь: колесо зубчатое

Годовая программа выпуска 145 000 штук.

Режим работы: 2 смены.

Материал: сталь конструкционная легированная сталь констр. легир. 20 ХН2М ГОСТ 4543-71

Масса детали: 3,68 кг.

Масса заготовки: 5,5 кг.

Заготовка: пруток 160

¢ 1525

¢ 30

30

Рисунок 1.1 – Колесо зубчатое

Остальные исходные данные для выполнения данной курсовой работы сведены и представлены в таблицах 1.1, 1.2.

Таблица 1.1 Исходные данные по операциям и инструментам

№	Операция, Модель станка	Наименование инструмента	Разряд рабочего	tшт, мин.	tма, мин.	tвн, мин.	tвп, мин.
05	Токарная 1К282	Резец 16*16 гр. тв.с (3-29) Резец 16*16 ТК15К6 (3-37) Сверло (3-04) Штангенциркуль кл.точн.2 (3-67)	3	7,2	4,2	1,2	0,6
10	Плоскошлифовальная ЗП722	Круг ЧЦ250*100*150 клА (3-58) Штангенциркуль кл.точн. 2(3-66) Тиски (3-97)	3	3,49	2,04	0,58	0,29
15	Протяжная 7Б56	Протяжка 30*500 (3-40) Калибры пр и не (3-83)	2	0,35	0,2	0,06	0,03
20	Зубодолбежная 5122	Долбяк 100 модуль 3.5. (3-43) Микрометр кл.точн. (3-70)	3	7,2	4,5	1,2	0,6

Таблица 1.2 Исходные данные по станкам

Наименование станка	Модель	Мощность, кВт.	Цена, у.е.	Площадь, кв.м.	Категория, рем.сл.
Токарная п/авт. ток. 8-шпинд. веритк.(1-033)	1К282	55	27 900	9	61
П/ав плокошл. гор. шп (3-069)	ЗП722	15	19 700	8,5	39
Протяжной гориз. (6– 026)	7Б56	30	13 650	15,3	34
П/авт. зубодолб. вертик (4-022)	5122	3,2	9 390	2,9	18

2. Обоснование выбора поточной линии и расчет ее основных параметров

2.1. Расчёт такта поточной линии

Такт поточной линии – средний интервал между выпуском обрабатываемых деталей.

Рассчитывается исходя из максимальной годовой программы выпуска деталей.

На однопредметной поточной линии такт определяется по формуле:

 = 60Ф_д /N_Г,

где Ф_д – действительный фондрабочего времени в планируемый период, ч;

N_Г–годовая программа, шт;N_Г = 145 000 шт.

Действительный фонд времени работы оборудования зависит от вида оборудования, его категории ремонтной сложности и, следовательно, среднего простоя его в ремонте, сложности наладки и подналадки. Действительный фонд времени определяется по формуле:

Ф_д =Ф_н {1 – (a_р + a_н)},

где Ф_н – номинальный фонд времени работы поточной линии при двухсменной работе,ч;

a_р – коэффициент, учитывающий потери времени, связанные с проведением плановых ремонтов и всех видов обслуживанияa_р = 0,03;

a_н – коэффициент, учитывающий потери времени на настройку и подналадку оборудования во время рабочих сменa_н = 0,05.

Определим номинальный фонд работы поточной линии на 2011 год.

Календарный фонд времени, дни – 365

Количество выходных дней, дни – 110

в том числе:

 праздничных – 9

 выходных – 101

Количество рабочих дней, дни – 255

в том числе:

 предпраздничных – 9

Т.к. продолжительность смены в предпраздничные дни равна 7 часам, то номинальный фонд времени линии при двухсменной работе составит:

Ф_н= (255 – 9)*8*2 + 9*7*2 = 4062 ч.

Тогда действительный фонд времени составит:

Ф_д= 4062{1 – (0,03 + 0,05)} = 3737 ч.

Таким образом, такт потока будет равен:

 = 60 3737 / 145 000 = 1,55 мин.