6.3. Показатели использования производственной мощности и основных производственных фондов и пути их повышения

Показатели использования производственной мощности. Улучше­ние использования основных фондов физического капитала является не только важным резервом увеличения производства, но и одним из по­казателей его эффективности.

Сопоставление планового выпуска продукции и среднегодовой производственной мощности позволяет определить планируемый пока­затель (коэффициент) использования мощности предприятия. Отноше­ние фактического объема произведенной продукции к мощности харак­теризует степень ее использования. Разность между производственной мощностью и фактическим выпуском продукции свидетельствует о наличии резервов дальнейшего роста объема производства.

В условиях рыночной экономики для быстрого реагирования на изменения потребительского рынка предприятиям необходимо иметь резервную мощность, определяемую как разность между производ­ственной мощностью предприятия и выпуском продукции по плану в соответствии с заключенными договорами, т. е., заключая договоры с поставщиками, предприятие должно оставить себе некоторый резерв производственной мощности. Его наличие позволит предприятию в течение года оперативно перестраивать производство на нужный рын­ку вид продукции.

Для более полной характеристики производственной мощности указанные показатели дополняются системой показателей, характери­зующих различные аспекты использования производственного обору­дования.

Коэффициент экстенсивности характеризует работу орудий тру­да во времени. Он определяется как отношение времени, фактически от­работанного оборудованием, ко времени возможной его эксплуатации.

Коэффициент интенсивности К отражает использование орудий труда в единицу времени работы. Степень интенсивности по отдель­ным видам оборудования определяется отношением фактической его производительности к паспортной (плановой) ее величине.

Произведение коэффициентов экстенсивности и интенсивности представляет собой показатель интегрального использования оборудо­вания к = к • к_ин.

Использование оборудования на предприятиях с прерывным про­цессом производства оценивается коэффициентом сменности работы оборудования, а с непрерывным процессом производства — коэффи­циентом загрузки агрегатов, машин, установок.

Коэффициент сменности работы оборудования по предприятию К определяется по формуле

где Т_м — трудоемкость продукции, соответствующая установленной производственной мощности предприятия, станко-ч; п — среднесписоч­ный состав установленного основного технологического оборудова­ния; Ф_д) — годовой действительный фонд времени работы единицы оборудования в одну смену, ч.

Коэффициент загрузки (использования) агрегатов машин, уста­новок, оборудования К_э определяется по формуле

где В — годовой выпуск продукции в натуральных единицах измере­ния; П — установленная (проектная) суточная (часовая) производитель­ность единицы оборудования в соответствующих натуральных едини­цах измерения; Ф_а— годовой действительный фонд времени единицы оборудования, сут. (ч).

Обобщающим стоимостным показателем использования основных фондов является показатель фондоотдачи. Он исчисляется путем деле­ния объема товарной продукции на среднегодовую стоимость основных производственных фондов.

Показатель, обратный фондоотдаче, есть фондоемкость продук­ции. Он показывает стоимость основных фондов, приходящуюся на один рубль произведенной продукции.

Механо(машино)отдача характеризует выпуск продукции на 1 р. активной части основных фондов (машин, механизмов, оборудования).

Для определения уровня использования производственной площа­ди (в сборочных цехах машиностроительных предприятий, в мебель­ном производстве) рассчитывается съем продукции с 1 .«* производ­ственной площади как отношение объема производства к размеру производственной площади.

Анализ перечисленных показателей, сравнение плановой и факти­ческой их величины, сопоставление их с аналогичными показателями на передовых предприятиях отрасли дает возможность вскрывать не­использованные внутрипроизводственные резервы увеличения выпус­ка продукции.

Пути улучшения использования производственных мощностей. Систематический рост выпуска продукции за счет наиболее полного использования производственных мощностей позволяет увеличивать отдачу от вкладываемых средств и повышать эффективность производ­ства.

Основные пути повышения эффективности использования произ­водственных мощностей на промышленных предприятиях:

1. повышение экстенсивной нагрузки оборудования;

2. сокращение сроков освоения вновь вводимых мощностей;

3. ликвидация диспропорций в мощностях действующих цехов, участков и групп оборудования;

4. интенсификация производственных процессов;

5) развитие специализации и кооперирования промышленных пред­приятий.

Использование производственных мощностей зависит прежде всего от уровня организации производственного процесса, обеспечивающей равномерную и ритмичную работу при максимальной загрузке обору­дования и производственных площадей.

На предприятиях по различным причинам имеют место значитель­ные простои оборудования. Чаще всего они являются следствием не­достатков в материально-техническом снабжении, организации ремон­тов оборудования, нарушений производственно-технологической дисциплины, наличия «узких» мест в производственном процессе. Сни­жение уровня простоев оборудования и повышение благодаря этому его экстенсивной нагрузки является важным резервом улучшения ис­пользования производственных мощностей.

О значительных резервах улучшения использования оборудования свидетельствует величина показателя — коэффициента сменности. По­вышение этого показателя может быть достигнуто прежде всего за счет использования внутрипроизводственных резервов и, в частности, ме­ханизации слесарно-сборочных работ, совершенствования организа­ции вспомогательных работ и повышения уровня их механизации, пе­рераспределения рабочих по профессиям и др.

Увеличение выпуска продукции за счет повышения интенсивнос­ти загрузки оборудования является одним из весьма эффективных пу­тей наращивания производственных мощностей в относительно сжатые сроки с минимальной величиной капитальных затрат. Повышение про­изводительности труда и увеличение выпуска продукции на действу­ющем оборудовании достигается за счет повышения качества перера­батываемого сырья и материалов, внедрения новых технологических процессов, модернизации оборудования и широкого использования передового опыта коллективов предприятий.

Более широкое применение прогрессивных технологических про­цессов (производство металлизированного сырья для выплавки стали, литья по выплавляемым моделям, литья под давлением и в вакууме, поточных и автоматических линий, объемной штамповки, непрерыв­ных технологических процессов по отделке тканей и трикотажа, по изготовлению одежды и обуви) является одним из путей интенсифика­ции производства и повышения эффективности использования мощно­стей. Важнейшим экономическим рычагом повышения эффективности использования основных фондов и производственных мощностей явля­ется налог на недвижимость.

Задания для самостоятельной работы

1. Дайте понятие производственной мощности и рассмотрите факторы, определяющие ее величину,

2. Как производится расчет годового действительного фонда времени ра­боты оборудования в прерывном производстве?

3. Как определяется прогрессивная трудоемкость всей производственной программы?

4. Определите прогрессивный процент выполнения норм выработки на конкретном участке.

5. Опишите методику расчета производственной мощности во многономен­клатурном производстве.

6. Используя практический материал конкретного предприятия, определи­те сопряженность цехов (участков) и сделайте соответствующие выводы.

7. Составьте баланс производственной мощности по конкретному предприятию.

8. Определите оптимальную производственную программу, используя ме­тод линейного программирования.

9. Рассмотрите показатели и пути улучшения использования производ­ственной мощности и основных производственных фондов.

Тесты

1. Расчет производственной мощности М поточной линии производится по формуле:

где r — такт поточной линии, мин; Ф — годовой действительный фонд времени работы линии, ч; Р — количество рабочих мест.

2. Расчет производственной мощности (М) ткацкого цеха производится по формуле:

где Ф_д — годовой действительный фонд времени работы одного станка, ч; п — количество станков; П — производительность ткацкого станка, м/ч; С — коли­чество станков, обслуживаемых одной ткачихой.

3.Коэффиицент загрузки К, _о оборудования рассчитывается:

где Ф_л— годовой действительный фонд времени работы всего оборудования, ч; I — трудоемкость изделия, мин; ПП — производственная программа, шт.

4. Считается «узким» местом группа оборудования, у которой:

а) коэффициент пропускной способности меньше единицы;

б) коэффициент пропускной способности больше единицы;

в) коэффициент пропускной способности меньше коэффициента пропуск­ной способности ведущей группы оборудования;

г) коэффициент пропускной способности больше коэффициента пропуск­ной способности ведущей группы оборудования.

5.Каков коэффициент у группы оборудования, считающейся «широким» местом?

(Варианты ответа см. к тесту 4.)

6.Определить годовой действительный фонд времени работы оборудова­ния при прерывном производстве:

где Ф_в — календарный фонд времени; Ф_р — режимный (номинальный) фонд времени; (Р„ *■ Р_{и п}) — время на капитальный и планово -предупреднтельный ремонты; Ф_с — фонд времени сезонной работы.

7.Определить годовой действительный фонд времени работы оборудова­ния при непрерывном производстве.

(Варианты ответа см. к тесту 6.)

8.Производственная мощность М в одиоиоменклатурном производстве определяется:

где Ф_л — действительный годовой фонд времени работы единицы оборудова­ния, ч; 1_п — прогрессивная трудоемкость единицы продукции, мин; t — трудо­емкость изделия, мин; я — количество оборудования.

9.Определить производствен ну м мощность М сборочного цеха:

где Ф_л — действительный годовой фонд времени; S_s — площадь, занимаемая одним станком, м^!; Т_с — время сборки, ч; S — площадь цеха, м^!.

10.Рассчитать коэффициент пропускной способности группы оборудования:

где п — количество станков; ПП ■— производственная программа, шт.; — прогрессивная трудоемкЬсть изделия, ч.

11.Под прогрессивной трудоемкостью понимается трудоемкость, в расчет которой положен уровень выполнения норм выработки лучшей устойчивой груп­пой рабочих, численностью;

а) не менее 10 %;

б) не менее 25 %;

в) не менее 30 %;

г) не менее 50 %.

12.Определить производственную мощность испытательной станции:

где л — количество испытательных стендов; t — время испытания машины, ч.

13.Коэффициент сменности работы оборудования K_t рассчитывается, как:

где л — количество станков; i — трудоемкость изделия, ч; ПП — производ­ственная программа, шт.; Ф_и1 — действительный годовой фонд времени работы единицы оборудования в одну смену, ч.

14.Коэффициент использования производственной мощности К_м определя­ется, как:

где М_с|> — среднегодовая производственная мощность, шт.

15.Для расчета мощности принимается трудоемкость:

а) плановая;

б) проектная;

в) прогрессивная;

г) по действующим нормам.

16.Найдите формулу расчета, соответствующую каждому из перечислен­ных коэффициентов:

а) использования производственной мощности;

б) экстенсивной загрузки оборудования;

в) интенсивной загрузки оборудования;

г) интегрального коэффициента загрузки оборудования

Задачи

Задача 6.1. На производственном участке механического цеха в течение квартала (62 рабочих дня) должно быть изготовлено 25 тыс. валиков. Технологический процесс изготовления валиков приведен в табл. 6.1. Режим работы участка двухсменный. Планируемые потери времени на капитальный ремонт — 10 %. Определить необходимое количество станков каждого вида и их загрузку.

Таблица 6.1. Технологический процесс изготовления валиков

Операция	Норма времени, ч	Выполнение нормы, %
Токарная	0,6	125
Фрезерная	0,78	110
Сверлильная	0,24	120

Задача 6.3. Определить число деталей, которое можно обработать на фрезерных станках в течение квартала сверх задания, если на участке 12 фрезерных станков, работающих в две смены, — по 8 ч каждая. В квартале 65 рабочих дней. Потери времени на ремонт составляют 6 %. Плановая загрузка — 8400 н/ч. Коэффициент выполнения норм на участке — 1,2. Норма времени на обработку одной детали — 2 ч.

Задача 6.4. Вычислить коэффициент сменности работы оборудования за месяц на основании данных табл. 6.3. Таблица 6.3. Данные для определения коэффициента сменности оборудования

Таблица 6.5. Трудоемкость изделий по видам работ

	Вариант
Показатель	1-й	2-й	3-й	4-й	5-й	6-й	7-й	8-й	9-й		10-й
Кол-во рабочих дней	24	24	24	24	24	24	24	24	24		24
Кол-во установленных станков	50	55	53	51	52	54	50	52	55		53
Кол-во отработ. станкосмен:
в 1-ю смену	924	1115	930	875	950	900	1100	930	1050		950
во 2-ю смену	670	640	620	803	780	700	750	420	800		750
в 3-ю смену	500	470	430	510	490	200	390	600	460		300

Задача 6.2. По исходным данным, приведенным в табл. 6.2, определить коэффициент использования производственной мощности сборочного цеха.

Таблица 6.2. Данные для определения мощности сборочного цеха

Изделие	План выпуска, шт.	Площадь, необходимая для сборки одного изделия, м2	Длительность сборки, ч
А	35	15	700
Б	5	20	600
В	8	35	550
Г	60	10	600

Задача-ситуация 6.5. Предприятию на плановый год предложен выгодный заказ по производству высокорентабельной продукции А в количестве 100 шт. Оценить возможность его выполнения, если предприятие уже заключило договор по производству продукции, приведенному в табл. 6.4.

Таблица 6.4. План производства продукции

Изделие	А			Б				в
Вариант	1	2	3	1	2	3	1		2	3
План производства, шт.	150	130	100	130	140	160	280		270	260

Для обработки данных видов продукции на механическом участке предприятия установлено 6 групп оборудования:

Варианты	1	2	3
В том числе:
токарные автоматы	15	16	17
фрезерное	12	14	13
расточное	10	12	14
сверлильное	7	8	9
строгальное	10	9	8
шлифовальное	6	10	7

Предприятие работает в две смены — по 8 ч каждая. Выходных (воскресных и субботних) — 96 дней, праздничных — 9 дней. Потери времени на ремонт оборудования — 4 %.

Трудоемкость изделий по видам работ и средний процент выполнения норм выработки рабочими приведены в табл. 6.5. Коэффициент приведения (коэффициент прогрессивности) — 1,1.

Виды работ	Трудоемкость изд., н/ч			Средний процент выполнения норм
	А	Б	В
Токарные	220	210	200	112
Фрезерные	150	140	130	105
Расточные	72	70	75	108
Сверлильные	100	185	110	109
Строгальные	50	100	120	102
Шлифовальные	80	80	60	110

Для оценки ситуации определить производственную мощность цеха с учетом дополнительного выпуска продукции. Ведущая группа оборудования — расточные станки. Выявить «узкие» места в производстве и рассчитать потребное количество оборудования. Разработать мероприятия по ликвидации «узких» мест.

Задача 6.6. На предметно-замкнутом участке механического цеха установлено 6 групп взаимозаменяемого оборудования (табл. 6.6) для обработки изделий, план производства которых приведен в табл. 6.7, трудоемкость и уровень выполнения норм — в табл. 6.8.

Таблица 6.6. Оборудование механического цеха

Виды станков	Количество станков по вариантам
	1-й	2-й	3-й	4-й	5-й	6-й
Токарные	20	22	24	23	25	27
Фрезерные	15	16	17	18	20	22
Расточные	7	7	8	9	10	11
Сверлильные	8	9	11	11	13	14
Строгальные	2	2	2	2	3	3
Шлифовальные	4	4	5	6	7	8

Таблица 6. 7. План производства изделий механического цеха

Изделия	Вариант
	1-й	2-й	3-й	4-й	5-й	6-й
А	100	105	115	120	125	130
Б	110	120	110	115	120	105
В	120	140	150	155	140	150

Завод работает в две смены по 8 ч каждая. Выходных дней — 52, субботних — 46, праздничных — 8. Потери времени на ремонт оборудования — 3 %.

Рассчитать фонд времени работы оборудования, трудоемкость программы, мощность (возможность) групп оборудования по выпуску запланированной продукции и процент загрузки оборудования.

Таблица 6.8. Трудоемкость изделий по видам работ и уровень норм

Вид работ	Трудоемкость изд., н/ч			Выполнение норм, %
	A	Б	В
Токарные	200	210	220	110
Фрезерные	130	140	150	105
Расточные	70	72	75	107
Сверлильные	100	105	ПО	108
Строгальные	20	15	25	106
Шлифовальные	40	45	50	109

Задача 6.7. В цехе установлены 3 лесопильные рамы. Часовая производительность рамы — 5 м3 пиломатериалов в час. В течение года рамы должны действовать 10 755 рамо/ч и выпустить 53 775 м² пиломатериалов. Фактически пилорамы работали 10 050 рамо/ч и на них было изготовлено 48 240 м² пиломатериалов. Найти коэффициент экстенсивного, интенсивного и интегрального использования рам.

Задача 6.8. Механический цех выпускает детали для узлов, которые собирают в сборочном цехе предприятия. Удельный расход деталей на 1 узел — 5 шт. Производственная мощность на начало года и ее изменение в течение года по цехам предприятия приведены в табл. 6.9.

Определить: а) среднегодовую производственную мощность по цехам предприятия; б) возможный объем производства деталей при коэффициенте использования производственной мощности 0,96; в) возможный объем сборки узлов при коэффициенте использования производственной мощности 0,98; г) сопряженность цехов предприятия на начало и конец года.

Таблица 6.9. Изменение производственной мощности, тыс. шт.

Показатели	Цех
	механический	сборочный
Мощность на начало года	25	5
Ввод производственных мощностей:
с 1 февраля	6	1.5
с 1 августа	4	-
с 1 сентября	-	1,8
Выбытие производственных мощностей:
с 1 февраля	1	0,5
с 1 августа	2	-
с 1 сентября	-	1

Задача 6.9. Рассчитать годовую мощность обжиговой вращательной печи на основании следующих исходных данных: масса загружаемого сырья — 60 т; выход клинкера — 80 %; продолжительность обжига — 18 ч. Печь работает в непрерывном режиме. Плановые потери времени на ремонт — 240 ч/г.