Глава 4 производственный процесс и его организация во времени

4.1. Производственный процесс и принципы его рациональной организации

Производственный процесс — совокупность взаимосвязанных про­цессов труда и естественных процессов, в результате которых исход­ное сырье и материалы превращаются в готовую продукцию. В зави­симости от назначения продукции все производственные процессы подразделяются на основные, вспомогательные и обслуживающие.

Основные — это технологические процессы, превращающие сырье и материалы в готовую продукцию, на выпуске которой специализи­руется предприятие. При их выполнении изменяются формы и размеры предмета труда, его внутренняя структура, вид и качественная харак­теристика исходного материала. К ним относятся и естественные про­цессы, которые происходят под воздействием сил природы без участия труда человека, но под его контролем (естественная сушка древеси­ны, остывание отливок).

Вспомогательные процессы способствуют бесперебойному проте­канию основных производственных процессов. Полученная посред­ством их продукция используется на предприятии для обслуживания основного производства.

Обслуживающие процессы призваны создавать условия для успеш­ного выполнения основных и вспомогательных. К ним относятся меж- и внутрицеховые транспортные операции, обслуживание рабочих мест, складские операции, контроль качества продукции.

Определяющую роль на предприятии занимают основные процес­сы производства, но их нормальное функционирование возможно толь­ко при четкой организации всех вспомогательных и обслуживающих процессов.

Производственные процессы предприятия являются весьма слож­ными и обычно расчленяются на стадии, фазы. Такими фазами на ма­шиностроительных предприятиях являются заготовительные, обраба­тывающие, сборочные. Каждая фаза состоит из частичных процессов, характеризующихся определенной законченностью этапа производства продукции, \

Частичные процессы подразделяются на технологические операции, представляющие собой часть технологического процесса, выполняемые рабочим или группой рабочих на одном рабочем месте при неизменных ; орудиях и предметах тру^да и без переналадки оборудования.

Операции подразделяются на основные, в результате которых из- ' меняются форма, размеры, свойства, взаимное расположение деталей, : и вспомогательные, связанные с перемещением предмета труда с одно- j го рабочего места на другое, складированием и контролем качества, j

В зависимости от уровня технической оснащенности все операции делятся на ручные, машинно-ручные, машинные, автоматические, ап­паратные.

По характеру объекта производства различают простые и сложные производственные процессы. Простыми называются процессы, состоящие • из последовательно выполняемых операций (заготовительные, обрабаты- ] . вающие). Обрабатываемые детали обязательно имеют технологическое i сходство. Сложные процессы состоят из последовательно и параллельно выполняемых операций (сборочные, регулировочно-настроечные).

Рациональная организация производственного процесса и всех его ; частей строится на основе ряда принципов, главными из которых яв­ляются дифференциация, концентрация и интеграция, специализация, параллельность, пропорциональность, непрерывность, ритмичность, прямоточность, автоматичность, гибкость, электронизация.

Дифференциация предполагает разделение производственного процесса на отдельные технологические процессы, операции, перехо­ды, приемы.

Необходимо иметь в виду, что ручные операции нельзя подвергать чрезмерной дифференциации, так как это повышает утомляемость ра­бочих за счет монотонности и высокой интенсивности их труда. Кро­ме того, большое количество операций приводит к излишним затратам на установку, закрепление деталей, снятие их с рабочего места, на перемещение орудий труда и т, п.

При использовании современного высокопроизводительного обо­рудования (станков с ЧПУ, обрабатывающих центров и др.) операции становятся сложными. В едином комплексе решаются задачи обработ­ки, сборки, транспортировки деталей, удаления отходов. Таким обра­зом, здесь принцип дифференциации переходит в принцип концентра­ции операций и интеграции производственных процессов. Существуют

гибкие производственные системы полного технологического цикла, на которых детали или изделия обрабатываются без участия человека со 100%-ной готовностью для сборки.

В результате специализации за каждым производственным подраз­делением (цех, участок, рабочее место) закрепляется ограниченная номенклатура продукции или выполнение технологически однородных работ дня изготовления конструктивно различной продукции.

Уровень специализации зависит от масштабов выпуска одноимен­ной продукции и ее трудоемкости. Уровень специализации рабочего места определяется коэффициентом закрепления операций, т. е. коли­чеством деталеопераций, выполняемых на рабочем месте. Повышение степени однородности выполняемых работ создает условия для приме­нения специального оборудования, более прогрессивной технологии, позволяет повысить производительность труда и снизить затраты на производство. Однако целесообразная организация производства в ряде случаев требует овладения рабочими смежными профессиями, чтобы снизить нагрузки, вызываемые монотонностью труда, и обеспе­чить взаимозаменяемость.

Повышению уровня внутрипроизводственной специализации спо­собствует унификация, т. е. приведение к единым форме, размерам, структуре, составу продукции и методам ее производства или их эле­ментов. Это позволяет уменьшать номенклатуру деталей и узлов, со­кращать разнообразие технологических методов их изготовления, уве­личивать масштабы одноименной продукции, повышать эффективность производства. На это же направлена и стандартизация.

Параллельность предусматривает одновременное выполнение от­дельных частей производственного процесса по изготовлению изделия. Она обеспечивает одновременность выполнения работ, применение многопредметной обработки, совмещение по времени выполнения тех­нологических и вспомогательных операций (машинная обработка де­тали и контроль качества). Уровень параллельности производственного процесса определяется отношением длительности производственного цикла при параллельном виде движения предметов труда к фактичес­кой его длительности.

Пропорциональность требует соответствия производительности в единицу времени всех производственных подразделений — основных, вспомогательных и обслуживающих цехов, а внутри их — участков и линий, групп оборудования и рабочих мест. Достижение пропорцио­нальности основывается на нормах, определяющих количественную взаимосвязь между элементами производства, когда производитель­ность оборудования на всех технологических операциях пропорцио­нальна трудоемкости обработки продукции на этих операциях. Она обеспечивает бесперебойный ход производства, наиболее полное ис­пользование производственной мощности, исключает возникновение «узких» мест. 1

В условиях рыночных отношений при частой сменяемости произ­водимой продукции и сложной кооперации производственных звеньев поддержание пропорциональности производства должно быть постоян­ной задачей. Решается она путем внедрения организационно-техноло­гических мероприятий, совершенствования оперативно-производствен­ного планирования, внедрения передовых методов труда и др.

Степень пропорциональности производства s характеризуется ве­личиной отклонения пропускной способности (мощности) каждой ста­дии процесса производства (передела) от запланированного ритма выпуска продукции:

где т — количество стадий (переделов) изготовления продукции; h — пропускная способность отдельных стадий (переделов); R — заплани­рованный ритм выпуска продукции.

Непрерывность предполагает сокращение или сведение к миниму­му перерывов в процессе производства продукции. Непрерывность является одним из важнейших условий сокращения сроков изготовле­ния продукции и повышения уровня использования производственных ресурсов, обеспечения равномерной работы предприятия и выпуска продукции в заданном ритме. Степень непрерывности определяется отношением длительности технологической части производственного цикла к его полной продолжительности. Полностью этот принцип реа­лизуется в непрерывном производстве на предприятиях химической, пищевой, металлургической промышленности, в машиностроении на непрерывно-поточных линиях и в автоматическом производстве.

Ритмичность предполагает обеспечение выпуска в равные про­межутки времени одного и того же или равномерно возрастающего ко­личества продукции на всех стадиях и операциях. Ритмичность обес­печивается высокой технологической дисциплиной, рациональной организацией обеспечения рабочих мест, надежной работой оборудо­вания, применением прогрессивных систем оперативно-производствен- ного планирования и управления. Она способствует более рациональ­ному использованию всех производственных ресурсов предприятия.

четкому выполнению договоров по поставке продукции потребителям, улучшению финансового положения предприятия.

Прямоточность состоит в обеспечении кратчайшего пути прохож­дения предметов труда по всем стадиям и операциям производственно­го процесса. Она характеризуется коэффициентом, представляющим собой соотношение длительности транспортных операций к общей про­должительности производственного цикла. Прямоточность требует исключения возвратных движений деталей в процессе их обработки, сокращения транспортных маршрутов. Это достигается прежде всего рациональным расположением зданий и сооружений на территории предприятия, технологического оборудования в цехах и на участках в соответствии с ходом технологического процесса. Наиболее полно она достигается при поточной организации производства.

Автоматичность предполагает автоматизацию производственных процессов, обеспечивающую увеличение объемов производства, сокра­щение затрат живого труда, замену ручного труда интеллектуальным трудом операторов, наладчиков, исключение ручного труда на вред­ных работах, повышение качества работ. Особенно важна автомати­зация обслуживающих процессов.

Степень автоматизации определяется соотношением трудоемкос­ти работ, выполняемых автоматизированным способом, к общей тру­доемкости работ. Данный коэффициент может рассчитываться как по всему предприятию, так и по каждому его подразделению отдельно.

Гибкость — мобильный переход на выпуск иной или новой про­дукции при освоении производства. Она обеспечивает сокращение вре­мени и затрат на переналадку оборудования при выпуске деталей и из­делий широкой номенклатуры. Основной показатель — степень гибкости — определяется количеством затрачиваемого времени и не­обходимых дополнительных расходов при переходе на выпуск новой продукции.

Наибольшее развитие этот принцип получил в условиях высоко­организованного производства, где используются станки с ЧПУ, об­рабатывающие центры, переналаживаемые автоматические средства контроля, складирования, перемещения объектов производства.

Электронизация предполагает использование быстродействующих машин различных классов и совершенствование средств общения че­ловека с ними. На основе электронизации производственных процес­сов с наименьшими потерями обеспечивается гибкость производства, поддерживается необходимый ритм и равномерность хода производ­ства. Наиболее эффективным является использование персональных

ЭВМ с развитым программным обеспечением. Они становятся неотъем­лемой частью всех видов производственных процессов.

Правильное использование перечисленных принципов с учетом методов организации производства обеспечивает сокращение продол­жительности производственного процесса и повышение его эффектив­ности.