41. Проектирование технологической схемы производства агломерата и окатышей

В настоящее время, практически все сырьевые материалы печи, подвергают специальной подготовке.

Две причины:

• Добываемые материалы зачастую состоят из кусков до 1 м. прямое использование такого материала невозможно, необходимо предварительное измельчение. Руду измельчают до 40-50 мм, Магнитные железняки, красные и бурые железняки до 70-100 мм. Руда предназначенная для окускованного сырья должна иметь размер менее 10 мм, а для обогощения-1 мм и менее.

• В производство вовлекаются все более бедные руды, что приводит к значительному повышению затрат в доменном цехе и снижению производительности доменной печи. Степень обогащения имеет оптимальное значение, критерием оптимальности является стоимость чугуна, получаемого из обогащенного сырья.

По мере повышения содержания железа в концентрате, возрастают затраты на обогащение, но снижаются затраты в доменном цехе.

В настоящее время, содержание железа в рудных концентратах должно быть 64-67%.

Наиболее эффективно в том случае, если шихта состоит из двух компонентов: агломерата или окатышей и кокса, имеющих кусковатость 10-20 мм или 20-40мм.

1. Проектирование технологический схемы производства агломерата

В аглопроцессе используют колошняковую пыль , которая является отходом доменного производства.

В состав аглофабрики входят следующие отделения:

1. Отделения вагоноопракидывателей и приемных бункеров шихтовых материалов;

2. Отделение дробления и измельчения топлива и флюсов;

3. Отделение шихтовых бункеров;

4. Отделения смешивания и окомкования шихты;

5. Отделение спекания и охлаждения, дробления и сортировки агломерата;

6. Газоотчистные сооружения.

Шихтовые материалы поступают на аглофабрику в вагонах и разгружаются вагоноопрокидывателями. Перед вагоноопрокидывателями устанавливают весы для взвешивания железорудного сырья. Материалы разгружают в расходные бункера (приемные), выдаются из них питателями, проходят через перегрузочные узлы (рис. 3,4,5.). ленточными конвейерами подаются в отделения распределения материалов. Из него материалы отправляют на усреднительные склады. Из штабелей, сырье различными способами загружается на отводящие ленточные конвейера и транспортируется в отделения шихтовых бункеров.

Топливо и известняк отправляют на дробилки и измельчение:

• Известняки на молотковые дробилки и грохот;

• Кокс на четырех валковые дробилки;

• Железорудный концентрат поступает непосредственно на аглофабрику с обогатительной фабрики

• Компоненты аглошихты после подготовки поступают в отделения шихтовых бункеров.

Из бункеров материалы разгружают штабелями, проходят через систему взвешивания и дозирования. Затем укладываются на смесительный конвейер и отправляются на смешивание в смесителе барабанного типа. Смешенная шихта поступает на окомкование в барабанный окомкователь и далее в распределитель, в котором она равномерно укладывается в бункер барабанного питателя шихты. Перед загрузкой на движущиеся спекательные тележки агломашины, укладывается слой постели( как правило это возврат), а затем остальная шихта, высотой 200-250 мм.

Загруженные тележки поступают под зажигательный горн, где происходит воспламенение твердого топлива верхнего слоя шихты. При дальнейшем продвижении тележек через слой шихты, просасывается воздух и горение из верхних слоев постепенно переходит в нижние (рис. 18). После спекания готовый агломерат поступает на дробление и на грохот. На грохоте выдается горячий возврат и затем загружается в бункера шихтового отделения. Надрешетный продукт подается в охладитель прямолинейного типа на охлаждение.

Охлажденный агломерат подается на грохот для разделения на годный продукт, который отгружают в вагоны ,и возврат.

Горячие газы которые получаются при спекании агломерата, отсасываются дымососом, проходят через вакуум- камеры и систему газоотчистки и выбрасываются в дымовую трубу.

Проектирование технологической схемы производства окатышей

Для производства окатышей основным компонентом является железорудный концентрат. Перевозка его обычным железодорожным транспортом сопряжена существенными трудностями при разгрузке, особенно в зимнее время, поэтому фабрики окатышей расположены непосредственно на горнорудных предприятиях, вблизи обогатительных фабрик, что позволяет выдаваемы ими концентрат направлять на окускование конвейерным способом (рис. 2).

Фабрика по производству окатышей представляет собой сложный производственный комплекс, состоящий из следующих отделений:

• Отделение вагоноопракидывателей;

• Склады шихтовых материалов;

• Отделение дробления и измельчения;

• Отделение шихтовых бункеров;

• Отделение окомкования, обжига, грохочения.

• Отделение склада готовых окатышей и отсева;

• Участок газоотчистки.

Бентонит, известняк поступают на фабрику по ж/д. путям. Прием и разгрузка известняка осуществляется в отделении вагоноопрокидывателей. Из этого отделения известняк поступает на склад, где с помощью штабелеукладчика формируются штабеля.

Со склада известняк поступает в отделение дробления и дробится сначала на дробилках , а затем измельчается в шаровых мельницах.

Бентонит поступает на фабрику в ж/д. цементовозах в виде порошка, затем разгружается на склад, оборудованный бункерами и далее пневмотранспортом подается в шихтовые бункера.

Железорудный концентрат с обогатительной фабрики подается конвейерами в шихтовые бункера. Из этих бункеров далее направляется на смешивание и на окомкование в барабанный окомкователь.

Затем сырье окатыши поступают на обжиг, который осуществляется на конвейерной обжиговой машине, до загрузки сырых окатышей на колошнике обжиговых тележек укладывается слой пастели из некондиционных окатышей. На обжиговых машинах сырье – окатыши сушат при t=300-500°С, они уплотняются за счет обжига при t=1200-1350°С, и охлаждаются. Готовые окатыши направляют в ж/д. вагонах, а в случае отсутствия вагонов укладывают в штабеля на открытых складах. Мелочь размером до 5 мм отправляют в штабеля отсевы.