2. Технологическая часть

2.1. Разработка и сравнение двух вариантов технологических процессов механической обработки заготовок. Выбор предпочтительного варианта.

2.1.1. Выбор из двух вариантов и обоснование видов заготовок и методов их получения. В этом подразделе приводятся следующие данные:

- материал заготовок, их химический состав и физико-механические свойства;

• критический анализ вида и метода получения заготовки для заданной детали на базовом заводе или предложенных разработчиком;

• краткий анализ возможных видов заготовок и методов их получения, выбор из них двух наиболее вероятных;

• технико-экономические сравнения двух видов заготовок и методов их получения, выбор наиболее рационального [4, 5, 13].

2.1.2. Выбор методов обработки поверхностей деталей для их изготовления по двум вариантам

При выборе методов обработки необходимо руководствоваться таблицами экономической точности обработки, приведенными в литературе [5, 34].

Методы обработки необходимо назначать с учетом габаритных размеров, характера и точности исходной заготовки, свойств материала и других факторов. При этом следует исходить из того, что каждому методу окончательной обработки предшествует один или несколько возможных предварительных (менее точных) методов.

Методы обработки необходимо выбрать для всех поверхностей детали, начиная с самой точной и кончая самой неточной поверхностью.

Оформляется этот материал в виде таблиц, пример заполнения которой приведен ниже (табл. 2.1 и 2.2).

Таблица 2.1

Методы обработки поверхностей вала (1 вариант)

№ пп	Наименование или обозначение поверхности	Квалитет точности	Шероховатость	Метод получения
1	Поверхность 60 h6 (Ra=0,8)	h 12 h10 h6	Ra=6,3 Ra=1,6 Ra=0,8	Заготовка Точение предварительное Точение окончательное Шлифование
2	Поверхность 40 e8 (Ra=1,25)	h 12 e8	Ra=6,3 Ra=1,25	Заготовка Точение предварительное Точение окончательное
3	и т. д.

Таблица 2.2

Методы обработки поверхностей вала (2 вариант)

№ пп	Наименование или обозначение поверхности	Квалитет точности	Шероховатость	Метод получения
1	Поверхность 60 h6 (Ra=0,8)	h 12 h6	Ra=6,3 Ra=0,8	Заготовка Точение предварительное Точение окончательное
2	Поверхность 40 e8 (Ra=1,25)	h 12 e8	Ra=6,3 Ra=1,25	Заготовка Точение предварительное Точение окончательное
	и т. д.

2.1.3. Разработка технологических маршрутов изготовления детали по двум вариантам

Данный подраздел комплексный, так как здесь надо решить и увязать целый ряд вопросов по первому, а затем по второму варианту. По каждому из вариантов необходимо произвести:

• выбор черновой базы для механической обработки заготовки на первой операции;

• выбор чистовых баз и порядок их смены по ходу обработки;

• расчет погрешностей, связанных со сменой баз (на основе теории размерных цепей) [12, 29] или анализ точности обработки заготовки при различной последовательности обработки ее поверхностей на настроенных станках;

• установление целесообразности отклонений от типового маршрута для данного класса деталей [28];

• выбор последовательности выполнения предварительной, окончательной и отделочной обработки и ее обоснование;

• установление содержания и последовательности операций с их обоснованием;

• выбор технологического оборудования, режущего, вспомогательного инструмента, приспособлений и средств технического контроля;

• выбор средств механизации и автоматизации [1, 17, 27, 34, 36]

Все указанные выше вопросы взаимосвязаны и должны решаться параллельно.

Необходимо иметь в виду, что от маршрута обработки непосредственно зависят припуски на обработку тех или иных поверхностей.

Маршрутную карту для выбранного варианта необходимо составить по ГОСТ 3.1118- 82 или ГОСТ 3.1418-82.

2. Определение величин припусков на обработку заготовки

В данном подразделе необходимо:

• рассчитать и установить оптимальные величины припусков на обрабатываемые поверхности заданных деталей, исходя из требований чертежа;

• определить основные размеры заготовок и установить допускаемые отклонения размеров;

• вычертить чертеж заготовки с простановкой всех размеров и допускаемых отклонений, необходимых для ее изготовления;

• составить технические требования к заготовке соответственно принятому способу ее изготовления и конструктивным особенностям;

• определить массу заготовки при номинальных ее размерах и коэффициент использования металла.

Припуски на механическую обработку рассчитываются расчетно-аналитическим и табличным методами [4, 5, 34].

Аналитическим методом расчет припусков производится на одну поверхность одной из заданных деталей по указанию руководителя. Поверхность выбирается, как правило, самая точная с наименьшей шероховатостью.

В пояснительной записке должны быть приведены исходные данные для расчета и все расчетные формулы с необходимыми пояснениями.

На все поверхности заданной детали, в том числе и на указанную выше, припуски определяются табличным методом по нормативным данным, приведенным в справочной литературе [4, 5, 34]. Расчеты должны быть представлены в виде сводной таблицы припусков на обработку (табл. 2.2).

Таблица 2.2

Сводная таблица припусков на обработку заготовки

№ п. п.	Наименование поверхности и методов обработки	Расчетные величины
		Припуск, мм	Получаемый размер, мм	Отклонение, мм
1.	Поверхность 60r6: а) шлифование б) точение окончательное в) точение предварительное г) заготовка	0,6 1,5 1,9 4,0	59,65 60,6 62,1	-0,019 -0,12 -0,3

2. Разработка технологического процесса механической обработки деталей

В этом подразделе необходимо:

• согласно маршруту обработки дать полное описание всех технологических операций в последовательности их выполнения с указанием переходов и выдерживаемых размеров и их предельных отклонений (с полной или сокращенной формой записи);

• разработать эскизы схем наладок или схем обработки заготовки на основные операции и уточнить структуру операций (т. е. определить количество заготовок, одновременно устанавливаемых в приспособлении или количество инструментов, используемых при выполнении операции, последовательность работы инструментов, траектории их движения для станков с ЧПУ);

- эскизы схем обработки выполнить по ГОСТ 3.1702-79);

- на все переходы или операции по обработке одной поверхности детали (рекомендуется та же, на которую выполнен расчет припусков аналитическим методом) рассчитать режимы резания аналитическим методом, затем на все операции и переходы, в том числе и на указанные выше, рассчитать режимы резания табличным методом [18, 25, 30, 34];

• занести в сводную таблицу режимов резания (табл. 2.3) наименования операций и переходов, расчетные и принятые режимы резания; записи операций и переходов и эскизы, см. рис.2.1, выполнить по ГОСТ 3.1702-79 (в пояснительной записке приводятся расчет аналитическим методом и пример расчета режима резания табличным методом);

• произвести нормирование операций технологического процесса механической обработки [21, 22, 23, 24, 25];

• оформить результаты нормирования по всем операциям в виде сводной ведомости норм времени (табл. 2.4); на одну операцию (по указанию руководителя) привести подробный расчет нормы времени в пояснительной записке.

Таблица 2.3