3. Решить задачу. Рассчитать, какое количество ингредиентов необходимо для изготовления 18 кг клея на основе натурального каучука для окантовки стелек?

Наимен ингрид А Б Назнач НК 6-10 9-14 Клеящ в-во Бензин 93-90 76-88 Растворитель При садка АСП 0-0,002 0-0,002 Антистатическая присадка Раство ри тель АКР 0-2 0-2 Разбавитель, м.б. использован этиловый спирт Кани фоль - 3-10 Липкость придающая добавка Сера	-	0,24-1	Вулканизирующее вещество
Белила цинковые	-	0-0,4	Вулканизирующее вещество

Будем использовать следующий состав:

НК – 12 м.ч.

Бензин – 82 м.ч.

АСП – 0,001 м.ч.

АКР – 1 м.ч.

Канифоль – 6 м.ч.

Сера – 0,62 м.ч.

Белила цинковые – 0,2 м.ч.

Всего: 101,821 м.ч.

1. 101,821м.ч/100% = 1,01821 %(к-во процентов в 1 м.ч.)

2. 18000г/100% = 180г (к-во г в 1 %)

3. 180г / 1,01821 % = 176,781 г (к-во грамм в 1 м.ч.)

4. НК – 12 м.ч. ∙ 176,781 г = 2121,37 г

Бензин – 82 м.ч. ∙ 176,781 г = 14496,03 г

АСП – 0,001 м.ч. ∙ 176,781 г = 0,18 г

АКР – 1 м.ч. ∙ 176,781 г = 176,78г

Канифоль – 6 м.ч. ∙ 176,781 г = 1060,69 г

Сера – 0,62 м.ч. ∙ 176,781 г = 109,6 г.

4.Преимущества и недостатки монолитных формованных подошв.

Основные особенности проектирования монолитных и полумонолитных

формованных подошв. Отличия в проектировании формованных каблуков и каблуков в монолитных формованных подошвах.

Формованные детали низа обуви изготавливаются на специализированных предприятиях с использованием специальных литьевых агрегатов и прессформ путем отлива этих деталей из пластических масс (ПВХ, ПУ, ТЭП и т.д.). Отсюда с учетом требований к литьевым процессам возникает ряд требований и особенностей при проектировании как прессформ, так и деталей, которые будут в них отливаться. Наиболее строгие требования предъявляются к точности построения формованных подошв.

Различают в зависимости от конструкции:

1.Плоские формованные подошвы

2. Профилированные формованные подошвы

3. Полумонолитные подошвы

4. Монолитные формованные подошвы

1.Плоские формованные подошвы

Аналогичны плоским штампованным (В настоящ. вр. практич. не примен).

2. Профилированные формованные подошвы

И меют рисунок на ходовой поверхности, в ряде случаев простилку. Проектируются как плоские, но имеют неодинаковую толщину в различных участках, что связанно с эксплуатац. св-вами подошв и в первою очередь с износоустойчивостью. В р-тате наблюдается нек-ая экономия сырья.(Т.к требуют фрезерования по урезу, то применяются редко).

3. Полумонолитные подошвы

Главное отличие от предыдущих подошв – не имеют припуска на фрезерование. Эти подошвы совмещены с другими деталями низа (декоративный рант, простилка), у них имеется рисунок на ходовой поверхности.

4. Монолитные формованные подошвы

Эти подошвы так же не имеют припуска на фрезерование. Кроме того они совмещены со всеми наружными деталями низа и простилкой.

Монолитные и полумонолитные формованные подошвы получили широкое применение, т.к. имеют ряд преимуществ:

- экономия материала (не требуют фрезерования);

- не требуют отделки;

- красивый внешний вид.

Недостаток: при плохом техпроцессе или при его нарушении, тяжело точно соблюдать толщину пакета верха по всему периметру грани следа. Поэтому основной задачей является точное установление контура выемки в формованной подошве, который должен точно соответствовать форме затянутого верха обуви, чтобы при последующей сборке обуви было обеспечено точное сопряжение затянутого верха обуви с низом. Для этого необходимо при предварительной обработке деталей обеспечить постоянство их толщины и если предварительно в техпроцессе точно выполнить операцию горячее формование следа обуви перед накладкой подошвы.

Проектирование формованных подошв осуществляется следующим образом. В основу положена развертка следа колодки, проводится ось стельки, проводится ось симметрии пяточной части. По оси следа через каждые 10 мм проводятся сечения. Рассчитывается припуск Пв:

α – угол наклона боковой поверхности колодки к вертикали.

β – угол между нормалью к контуру развертки следа и сечением (измеряется в каждой точке).

Припуск Пs определяют в каждой точке, полученной при пересечении контура стельки перпендикуляром, выстановленном к оси 1, и нормалью к контуру стельки, проведенной через указанную точку пересечения.

Полученный контур соединяют плавной линией.

В случае проектирования монолитных подошв далее строится внутренняя поверхность подошвы. Наружу откладывается размер бортика + полочка 0,5мм. Внутрь откладывается размер ЗК, производится построение простилки. Далее строят каблук. Для этого вычисляют его длину:

Дк = 0,25 ∙ Дпод + 10…15мм. ЛФК перпендикулярна оси симметрии пяточной части. От неё отступают 6-7мм в сторону пят.ч. Выполняются облегчительные полости для уменьшения массы. строят вид подошвы в плане с ходовой стороны и продольное сечение подошвы.

В случае полумонолитн. подошв отличается только построение пят.ч. Она д.б. увязана с р-рами к-ка. Причем размеры язычка в месте нахождения ЛФК должны быть меньше размеров фронта к-ка на 0,3…0,5мм с каждой стороны.Иногда до 1 мм. Переход пят.ч. подошвы в язычок должен начинаться на ЛФК чтобы не было видно скосов. Продольный профиль язычка должен уложиться в профиль каблука.

Билет № 5

1. Методики оценки использования площади кож для верха обуви. Причины несоответствия расчётных и фактических процентов использования. Т.к. об. пром.– материалоёмкая отраслью, поэтому экономное использование м-лов имеет большое значение для снижения себестоимости обуви. Рац. нормирование показателей использования и расхода способствует также экономии м-лов. При отсутствии колич. характеристики факторов, влияющих на пок-ли исп-ния площади кож для верха обуви, применяют преимущественно метод опытной проверки. При наличии опыта использования м-лов пользуются отчётными данными. Если отчётные данные недостаточны для суждения, а показывают лишь тенденцию в экономии или перерасходе м-лов по сравнению с действующими нормами, то применяют комбинированный метод, т.е. одновременно используют опытные и отчётные данные. Когда детально изучены все факторы, влияющие на показатели использования и расхода м-лов, и они м.б. количественно выражены и обобщены, применяют расчётный метод, т.е. формулы и уравнения, выражающие связь м/д многочисленными факторами.Материал не м.б. использован на 100%. Показатель использования – это та часть материала, которая используется по прямому назначению, т.е. на детали обуви. Например, показатель использования 72%, что означает, что 72% общей площади раскроенного м-ла, принимаемого за 100%, идёт непосредственно на детали обуви, а остальные 28% - отходы. При раскрое м-лов верха обуви могут возникать следующие отходы: 1) межшаблонные: основные О_м.о. и дополнительные О_м.д. ; 2) краевые отходы О_к; 3) отходы сортности О_с ; 4) отходы на межшаблонный мостик О_м.м. Основными характеристиками для оценки использования площади кож для верха обуви являются:

- процент использования площади кож

Р= , где а_i – площади деталей, которые выкроили из материала; А – площадь материала; А и а_i – определяются в дм².

- коэффициент использования Р= ;

- нормировочный коэффициент R= , где Р – коэф. использования. R- характеризует расход материала на единицу чистой площади.

Определение межшаблонных основных отходов:

Определяют по модельной шкале, представляющей собой S параллелогр. построенного по шаблонам деталей. Отношение S деталей, вошедших в парал-м, к S параллелограмма х-зует укладываемость моделей и выражается в %.

О_м.о. = 100 - ; У= % - укладываемость.

Определение краевых отходов:

Факторы влияющие на О_к: 1) форма м-ла – при увеличении периметра раскраиваемого м-ла увеличивается и О_к. 2) соотношение S м-ла и S детали: Фактор площади W= , чем он больше, тем меньше О_к.

О_к=f(W), О_{к верха}= 50*1/W

При раскрое возникают межшаблонные дополнительные отходы из-за необходимости раскроя об. м-лов на шаблоны разных размеров; иногда в реальном процессе раскроя отступают от линейно- поступательного размещения шаблонов, это связано с формой и размерами пороков; большой неоднородности физ.- мех. свойств кож.

О_к+О_м.д. =

Определение отходов сортности:

Сорт м-ла зависит от наличия пороков, их площади и количества. Порок–. всякое обнаруженное при органолептической и инструментальной оценке повреждения, уменьшающее S мла и ухудшающее её внешний вид.

О_с= Е ^. , где Е= 45 для кож верха; W- фактор площади; n- число пороков; - общая площадь пороков( линейных и по площади). Этот метод используется, когда есть материал с определённым числом пороков.

О_с= , где Е₁- коэф. пропорциональности; В- показатель снижения процента использования площади кожи по сортам; W- фактор площади.

Определение отходов на межшаблонный мостик:

При нагружении м-ла лезвием резака происходит деформация м-ла, и он соскальзывает внутрь резака. Величина этого отхода зависит от площади детали. Для кож верха величина этого отхода составляет 0,5-1,5%.

Методики расчёта расчётного процента использования:

1) Р_расч= 100-О_м.о.-О_м.д.-О_к-О_с

Р_расч= У- .

2) методика помодельного нормирования:

Р_расч=П-0,01П О_к-О_с, где П – плотность совмещения трёх комплектов.

П= , где - суммарная площадь комплекта; S_k- площадь схемы.

3) Процент использования это выход деталей, Р_расч. вытекает из усреднённой раскладки деталей. Затем делается реальная раскладка на кожу и снимается процент использования.

Во всех методиках расч. % использования не равен фактическому.

Расч. % исп-ния применяют при запуске новых моделей и применении новых м-лов. Фактич. % исп-ния д.б. выше расч., тогда будет экономия м-ла. Причинами несоответствия расч. и факт. % исп-ния являются: конфигурация (форма) шаблона и система совмещения шаблонов; форма мат-ла; соотношение между площадью и размерами м-ла и шаблона; неоднородность свойств по топографическим участкам, анизотропия свойств; различие требований предъявляемых к деталям обуви, ассортимент деталей верха; сортность м-лов; методы и системы раскроя; квалификация рабочих.