- •Технология производства установок ла.
- •Раздел 1. Основы технологии машиностроения.
- •Глава 1. Особенности технологии производства установок.
- •1.1. Основные понятия и определения.
- •1.2. Виды производства.
- •1.4. Резервы повышения производительности труда.
- •Глава 2. Технологичность конструкции изделия (тки).
- •2.1. Понятие технологичности конструкции.
- •2.2. Отработка изделия на технологичность.
- •2.3.Оценка технологичности конструкции.
- •2.3.1. Основные показатели.
- •2.3.2. Дополнительные показатели технологичности.
- •2.4. Технологические требования к конструкции установок.
- •Глава 3. Основы обеспечения качества изготовления.
- •3.1. Виды производственных погрешностей
- •3.2. Оценка точности технологического процесса.
- •3.3. Качество изготовления поверхности.*-
- •3.3.1.Влияние качества поверхности на эксплуатационные
- •3.4. Основы базирования и базы.
- •Глава 4. Обеспечение точности сборки.
- •4.1. Размерные цепи, термины и определения.
- •4.3. Методы расчёта размерных цепей.
- •4.4. Обеспечение точности изготовления при сборке.
- •4.5. Технологичность сборки.
- •4.7.. Построение схем сборки.
- •Раздел 5. Типы соединений и их технологичность.
- •5.1 Разъемные соединения.
- •5.1.2. Шпилечные соединения.
- •5.1.3. Винтовые соединения.
- •5.2. Неразъёмные соединения
- •5.2.1. Заклёпочные соединения.
- •Глава 5.2. Сварные соединения.
- •8.2.1. Типы сварных соединений.
- •Стыковое соединение.
- •Угловое соединение.
- •Тавровое соединение
- •Соединения в нахлёст.
- •8.2.3. Технологические рекомендации к сварным конструкциям.
- •8.2.4. Дефекты в сварных швах и способы их контроля.
- •8.3. Технологичность паянных соединений
- •8.3.2. Основные способы пайки..
- •8.3.1.Технологические особенности паянных соединений.
- •Раздел 2. Методы изготовления рациональных заготовок.
- •Глава 5. Типы заготовок и методы их изготовления.
- •5.1. Методы литья.
- •5.1.1. Литьё в песчаные формы.
- •5.1.2. Литьё в металлические формы.
- •5.1.3. . Литьё по выплавляемым моделям.
- •5.1.4. Литье в оболочковые формы.
- •5.1.5Литьё под давлением
- •5.1.6. Литье под низким давлением (0,01—0,08 мн/м2).
- •5.1.7. Центробежное литьё.
- •5.1.8. Технологичность деталей получаемых литьём.
- •5.2. Обработка давлением.
- •5.2.1. Прокатка
- •5.2.2. Ковка
- •5.2.3. Прессование
- •5.2.4. Горячая штамповка
- •Процесс высадки характеризуется высокой производительностью (20… 400 деталей в минуту) и высоким ким.
- •5.2.6. Листовая штамповка.
- •5.2.7. Гибка листового материала
- •5.2.8. Вытяжка листового материала.
- •5.2.9. Формовка листового материала
- •Раздел 3 . Механическая обработка заготовок.
- •Глава 6. Основные виды механической обработки заготовок.
- •Глава 6.1. Обработка на токарных станках.
- •6.1.1. Технологичность деталей обрабатываемых на станках токарной группы.
- •6.2.Обработка деталей на фрезерных станках.
- •6.2.1.Технолгичность деталей обрабатываемых фрезерованием.
- •6.3. Обработка на протяжных станках.
- •6.6. Обработка заготовок на шлифовальных станках.
- •6.6.1. Основные схемы шлифования
- •6.6.2. Технологические требования, предъявляемые к заготовкам, обрабатываемым на шлифовальных станках
5.2.2. Ковка
О дним из видов горячего деформирования является ковка. Ковкой получают заготовки подвергаемые последующей механической обработке, а заготовки называют поковками. Процесс ковки осуществляется последовательным деформированием нагретой заготовки Рис.13., где инструмент 2 последовательно воздействует на заготовку 1. В мелкосерийном и единичном производстве ковка является экономически целесообразнее процесса штамповки. Ковкой можно получать заготовки как большой (до 250 т.), так и малой массы.
Рис.5.21 Основными операциями ковки являются: осадка (рис.5.22,а), высадка (рис.5.22,б), протяжка (рис.5.22,в), раскатка на оправке (рис.5.23,а), прошивка (рис.5.23,б), гибка (рис.5.23,в), скручивание (рис.5.23,г).
Рис.5.22
а )
Рис.5.23
Осадка – операция, связанная с увеличением площади поперечного сечения заготовки.
Высадка - разновидность процесса осадки, при которой материал осаживается только на определённой части длины заготовки.
Протяжка – операция, связанная с увеличением длины заготовки за счёт изменения площади поперечного сечения. Протяжка производится бойками, имеющими плоскую (рис.5.22, в) или профилированную рабочие поверхности. Заготовку перемещают по поверхности нижнего бойка и верхним бойком формируют требуемый профиль.
Раскатка – операция, связанная с увеличением диаметра кольцевой заготовки за счёт уменьшения площади сечения. Кольцевая заготовка 3, вместе с цилиндрической оправкой 2, устанавливаются на опоры 1. Ударами бойка 4 заготовка деформируется до требуемого размера.
Прошивка – операция, связанная с формированием в заготовке углублений или сквозных отверстий.
Гибка – операция, связанная с изгибом заготовки до заданного профиля.
Скручивание – операция, связанная с приданием заготовке спиральной формы относительно продольной оси.
К овка производится на ковочных молотах и ковочных прессах. Молоты бывают динамического и ударного действия. Металл заготовки деформируется за счёт энергии падающих частей молота. Одна из схем пневматического молота представлена на Рис.5.24. Конструкция молота состоит: из станины 10, установленной на бетонном фундаменте, в котором вмонтирован массивный шабот (наковальня) 1. , с закреплённым на нём нижним бойком 2. Верхний боёк 3 крепится на штоке поршня 4 , который перемещается по
Рис.5.24 рабочему цилиндру 5. Полость рабочего цилиндра связана через золотники 6 и 7 с полостью цилиндра компрессора 9. Поршень компрессорного цилиндра перемещается шатуном 14 и кривошипом 15 от электродвигателя 13 через шестерни 11 и 12 редуктора.
5.2.3. Прессование
При изготовлении авиационных установок широкое применение находят специальные профили, применяемые для изготовления корпусов. В отличие от профилей, получаемых прокаткой, прессованные профили имеют более сложное
а Рис.5.25 б
сечение. Процесс прессования является одним из видов обработки металлов
давлением и позволяет изготавливать не только сплошные профили, но и полые.
В качестве исходной заготовки используется прокат, в случае, когда изготавливают полые детали типа труб или замкнутых профилей, в заготовке прошивается отверстие. Схема процесса прессования профилей приведена на рис. 5.25 (а). На корпусе пресс-формы жестко закреплена матрица 3, имеющая окно (отверстие) соответствующее внешнему профилю прессуемой детали. В цилиндрическую полость корпуса пресс-формы закладывается горячая заготовка 2 с отверстием, в которое входит игла 4 пуансона 1. Между пуансоном и заготовкой устанавливают пресс-шайбу, которая обеспечивает минимальный зазор между стенками цилиндрической поверхности пресс-формы. При перемещении пуансона металл выдавливается в зазор между матрицей и иглой пуансона.
Прессованием изготавливают изделия из алюминиевых сплавов, углеродистых, конструкционных, коррозионно-стойких и других сталей. При прессовании толщина стенок профиля может составлять 2-2,5 мм, а точность выше, чем при прокатке. К недостаткам метода относятся: большие отходы металла и износ инструмента.