Проектирование технологических процессов сборки выполняется в следующей последовательности:

• анализ сборочных чертежей на технологичность;

• выбор метода достижения точности сборки на основе расчета и анализа размерных цепей (полная, неполная, групповая взаимозаменяемость, регулировка, пригонка);

• определение целесообразной степени дифференциации или концентрации сборочных операций;

• установление последовательности сборки, разработка схемы общей сборки и сборки сборочных единиц, входящих в изделие;

• выбор способов контроля и испытаний собранного изделия;

• выбор, а при необходимости и проектирование, технологического оборудования и оснастки для осуществления сборки;

• нормирование сборочных работ;

• расчет экономических показателей сборки;

• разработка планировки оборудования и рабочих мест;

• оформление технологической документации.

Достижение заданной точности сборки заключается в обеспечении размера замыкающего звена размерной цепи, не выходящего за пределы допуска.

При полной взаимозаменяемости точность замыкающего звена размерной цепи достигается у всех составляющих объектов изделия. Используется в массовом производстве.

При неполной взаимозаменяемости требуемая точность замыкающего звена достигается у заранее обусловленной части объектов. Основу метода составляет положение теории вероятности, по которому крайние значения погрешностей встречаются значительно реже, чем средние значения. Применяется в серийном производстве.

Метод групповой взаимозаменяемости основан на сортировке изделий по группам так, чтобы при соединении деталей, входящих в каждую группу, было обеспечено достижение требуемого допуска замыкающего звена. Это позволяет достичь высокой точности соединений при недостаточной точности изготовления деталей, когда невозможно их собрать методом полной взаимозаменяемости (например, шарикоподшипники). Однако, этот метод требует дополнительных затрат на измерения деталей сборочной единицы, на основании которых осуществляется сортировка деталей по группам. Метод применяется в массовом и крупносерийном производствах при сборке соединений, обеспечение точности которых другими методами требует больших затрат.

Сборка методом пригонки осуществляется путем обработки одной (или нескольких) деталей, входящих в размерную цепь, после выполнения первой сборки, по результатам которой определяется размер детали для пригонки. Метод трудоемкий и применяется в единичном и мелкосерийном производствах.

Метод регулировки подобен методу пригонки, но, в отличие от него, не требует дополнительной механической обработки, так как в размерной цепи сборочной единицы предусмотрено звено, с помощью которого можно изменять допуск замыкающего звена. Применяется в серийном производстве.

Проектирование технологических процессов контроля базируется на типизации схем технических измерений и унификации используемых средств метрологического обеспечения.

Виды технического контроля (гост 14.318-83) подразделяются по этапу процесса производства и по полноте охвата контролем.

По этапу производства контроль: входной, операционный, приемочный.

На этапе входного контроля осуществляется проверка соответствия поступивших материалов, полуфабрикатов, заготовок, комплектующих деталей и сборочных единиц требованиям, установленным в стандартах, технических условиях, договорах о поставках.

При операционном контроле осуществляется проверка соответствия деталей и сборочных единиц в процессе изготовления или ремонта предъявляемым к ним требованиям.

В процессе приемочного контроля осуществляется проверка соответствия качества готовых изделий требованиям, установленным в нормативно-технической документации, в том числе: комплектности, упаковке, консервации, пригодности к транспортированию.

По полноте охвата контроль: сплошной, выборочный, непрерывный, периодический, летучий.

Сплошной контроль применяется в следующих случаях:

• в условиях высоких требований к уровню качества изделий, у которых недопустим пропуск дефектов в дальнейшее производство или эксплуатацию;

• количество объектов контроля недостаточно для получения выборок или проб с установленными рисками изготовителя или потребителя;

• качество исполнения не может быть проверено на последующих этапах изготовления и испытания изделия;

• для продукции на стадии ее освоения в производстве;

• когда технологический процесс (оборудование) не обеспечивает необходимую стабильность качества изделий.

При выборочном контроле, как правило, пользуются статистическими методами контроля и он применяется в следующих случаях:

• для изделий, если их количество достаточно для получения выблрок или проб с установленным риском изготовителя и потребителя;

• при большой трудоемкости контроля;

• при контроле, связанном с разрушением изделий.

Непрерывный контроль осуществляется, как правило, автоматическими или полуавтоматическими средствами контроля и применяется для проверки технологических процессов при их нестабильности и необходимости постоянного обеспечения количественных и качественных характеристик.

Периодический контроль применяется для проверки изделий и технологических процессов при установившемся производстве и стабильных технологических процессах.

Летучий контроль используется в специальных случаях, установленных в нормативах предприятия.

Объектами контроля являются: материал, полуфабрикат, заготовка, деталь, сборочная единица, комплекс, комплект, технологический процесс.

Состав контролируемых признаков для объектов:

• для материала: марка, геометрические параметры, физико-химические параметры, внешние и внутренние дефекты;

• для полуфабрикатов и заготовки - те же параметры, что и для материала, плюс клейма;

• для детали: геометрические параметры, физико-механические параметры, внешние и внутренние дефекты, клейма;

• для сборочных единиц, комплексов, комплектов: геометрические параметры, функциональные параметры, внешние и внутренние дефекты, клейма.

• для технологического процесса: качественные и количественные характеристики технологического процесса.

Алгоритм контроля позволяет осуществлять привязку существующих схем контроля к условиям конкретного производства.

Подсистема нормативных расчетов обеспечивает расчет необходимых материальных ресурсов для производства продукции на предприятии. Все необходимые расчеты базируются на информации, которая должна быть в конструкторской и технологической документации на все изделия, выпускаемые на предприятии.

Расчет норм расхода материалов определяет подетальные нормы расхода материалов и выполняет сводные нормы расхода по каждому материалу: сортовому металлопрокату и трубам, листовому металлопрокату, по поковкам и штамповкам, цветным сплавам, пластмассам, а также по другим материалам (проводам, кабелям, электродам, лакокрасочным покрытиям, крепежным изделиям и др.). Расчет выполняется на основании данных о материалах и заготовках, имеющихся в технологических процессах изготовления изделий. По каждому материалу определяются нормы расхода на каждое изделие, на программу выпуска каждого изделия и норма расхода данного материала для предприятия на заданное время. Эти данные выдаются отделу снабжения предприятия, который обеспечивает поставку всех материалов в заданное время. Автоматизация этих расчетов обеспечивается в автоматизированной системе управления проектами на предприятии, которая позволяет в общей системе для каждой детали структурировать всю необходимую для расчетов информацию (конструкцию, технологический процесс изготовления, массу детали, материал и коэффициент его использования и др.).

Расчет норм расхода инструментов и оснастки также, как и при расчете норм расхода материалов, осуществляется на основании технологических процессов изготовления изделий и автоматизируется с помощью автоматизированной системы управления проектами на предприятии. По каждому изделию создаются ведомости необходимых режущих и мерительных инструментов, необходимой инструментальной оснастки и приспособлений, на основании которых создаются сводные ведомости, на сновании которых определяется оснастка, которая заказывается в отделе снабжения предприятия или изготавливается во вспомогательном производстве предприятия.

Расчет нормативов трудоемкости по изделиям позволяет получить трудоемкость изготовления по каждому изделию по видам работ (заготовительное, механообрабатывающее и др. производства), по группам оборудования (прессы, токарные, фрезерные и др. станки), по видам профессий (сварщики, токари, фрезеровщики и др.) и разрядам работ. Эти данные позволяют рассчитать заработные платы всех работников основного и вспомогательного производств.

На основании нормативных расчетов производится анализ эффективности изготовления изделий на предприятии. Автоматизация осуществляется с помощью АСУП.