Трудоемкость ремонта на одну

единицу сложности (нормо-час)

Вид ремонта	Слесарные работы	Станочные работы	Прочие работы	Всего
Осмотр перед капитальным ремонтом	1,0	0,1	-	1,1
Осмотр	0,75	0,1	-	0,85
Малый ремонт	4,0	2,0	0,1	6,1
Средний ремонт	16,0	7,0	0,5	23,5
Капитальный ремонт	23,0	10,0	2,0	35,0

Организация ремонта станков с ЧПУ по системе ТОРО имеет специфическое отличие.

Нормативы структуры межремонтного цикла по системе ТОРО представлены в табл. 16.6.

Эмпирические формулы для определения продолжительности межремонтного цикла приведены в табл. 16.7.

Таблица 16.6

Структура межремонтного цикла по системе ТОРО

Класс точности	Категория массы	Структура межремонтного цикла	Количество текущих ремонтов в цикле	Количество плановых осмотров в цикле
Н	до 10 т.	КР-ТР-ТР-ТР-ТР-КР	4	1
	св. 10 до 100т.	КР-ТР-ТР-ТР-ТР-ТР-КР	5	2
Н,В А,С	до 10 т.	КР-ТР-ТР-ТР-ТР-ТР-ТР-ТР-ТР-КР	8	1
	св. 10 до 100т.			2

Таблица 16.7

Продолжительность межремонтного цикла

Оборудование			Продолжительность в часах
Вид	Класс	Категория массы	межремонтного цикла	Межремонтного периода
Метал­лореж. станки	Н	до 10 т.	Т мрц = 16300: Ком*Кон*Ктс*Ккс*Квр*Кд	Т мр =Тмрц:5
		св. 10 т. до 100 т.		Т мр =Тмрц:6
	П,В А,С	до10 т. св. 10 т. до 100 т.		Т мр =Тмрц:9
Электродвигатели, комплектующие станок			Т мрц = 1200* Кд*Кро*Квр*Ку	Текущие ремонты вы­полняют одновремен­но с ремонтами тех­но­ло­ги­ческого агре­гата

Эмпирические формулы продолжительности межремонтных циклов представляют произведение постоянного для каждого вида оборудования сомножителя на следующие коэффициенты, имеющие переменные значения:

К_ом - коэффициент обрабатываемого материала,

К_он - коэффициент применяемого инструмента,

К_тс - коэффициент класса точности оборудования,

К_кс - коэффициент категории массы,

К_вр - коэффициент возраста,

К_д - коэффициент долговечности,

К_ро - коэффициент ремонтных особенностей,

К_у - коэффициент условий эксплуатации.

Значения коэффициентов, входящих в эмпирические формулы, приведены в табл. 16.8.

Длительность межремонтного цикла корректируется на коэффициент Кпр в зависимости от номера планируемого межремонтного цикла (табл. 16.9). Коэффициент долговечности Кд=1.

Вывод станков с ЧПУ в текущие ремонты следует произво­дить после наработки нормативного количества часов оператив­ного времени. Трудоемкость ремонта по видам устанавливается с учетом ЕРС по нормативам, представленным в табл. 16.10-16.11.

Таблица 16.8

Значения коэффициентов

Вид оборудования	Коэффициент	Определяемый параметр	Значение коэффициента
Металлорежущие станки	Ком	Обрабатываемый материал	10
		Сталь конструкционная Прочие материалы	1,0 0,75
	Кон	Применяемый инструмент Металлический Абразивный	1,0 0,8
	Ктс	Класс точности Н - нормальный П - повышенный В,А,С - высокий, особо высокий, особый	1,0 1,7 2,0
	Ккс	Категория массы до 10 т. св. 10 т. до 100 т. св. 100 т.	1,0 1,35 1,7

Таблица 16.9

Значение коэффициента Кпр

Вид оборудования	Коэффициент	Возраст	Класс точности	Порядковый номер планируемого ремонтного цикла	Значение коэффициента
Все виды	Кпр	до 10 лет	Н,П,В,А,С	-	10
		св. 10 лет	Н	до 4-го	10
			П,В,А,С	до 3-го
			Н	4-й, 5-й	0,9
			П,В,А,С	3-й, 4-й
			Н	6-й и более	0,8
			П,В,А,С	5-й и более

Таблица 16.10

Трудоемкость ремонта 1 ЕРС в час

Вид работ	Трудоемкость в час 1 ЕРС
	Всего	в том числе
		Слесарные и прочие	Станочные
Механическая часть Капремонт Текущий ремонт Осмотр (полный) Осмотр перед капремонтом Электрическая часть Капремонт Текущий ремонт Осмотр (полный) Осмотр перед капремонтом	50,0 6,0 0,85 1,1 12,5 1,5 0,2 0,25	36,0 4,0 0,75 1,0 10,0 1,2 0,2 0,25	14,0 2,0 0,1 0,1 2,5 0,3 - -

Таблица 16.11

Трудоемкость ремонта электронных устройств ЧПУ

Конструктивные группы устройств ЧПУ	Тип устройств ЧПУ	Норма времени на 1000 ч, отработанных устрой­ством ЧПУ, в час
Контурная с маг. лентой	КАМИ,ПРС-ЭК	28
Позиционная с перфолентой с кодовыми датчиками	С-68,С-70,С-70/3	67
Кодовая с перфолентой и линейным интерполятором	К2П,К2ПТ,К3П,К2ПТ-3	70
Контурная и комбинированная с перфолентой и линейно-круговым интерполятором	К5П,У221,УМС,3М907,Н221М,Н331М,Н332М	98
Позиционная с перфолентой, с линейными и круговыми датчиками перемещений	П323,П323А,П323Б,П323П323М	104
Универсальная система, построенная по принципу ЭВМ	Н551,Н552	133

Примечание: Ремонт электронных устройств ЧПУ выполня­ется по потребности и состоит в устранении потока отказов.

Среднегодовой объем ремонтных работ по системе ППР определяется по следующей формуле:

Q = (t_о*n_о+t_m*n_m+t_c*n_c+t_k)R нормо - час,

Т_мрц

где Q - среднегодовой объем ремонтных работ, в нормо - час,

t_о - трудоемкость осмотра 1 ЕРС, нормо - час,

n_о - количество осмотров за ремонтный цикл,

t_m - трудоемкость малого ремонта на 1 ЕРС, нормо - час,

t_с - трудоемкость среднего ремонта на 1 ЕРС, нормо - час,

n_m - количество малых ремонтов за межремонтный цикл,

n_с - количество средних ремонтов за межремонтный цикл,

t_k - трудоемкость капремонта на 1 ЕРС, нормо - час,

R - количество единиц ремонтной сложности (ЕРС);

Т_мрц - длительность межремонтного цикла, год.

Длительность межремонтного цикла определяется по следующей

формуле:

Т_мрц=А(_п_м_у_т)

где _п- коэффициент, учитывающий характер производства (для серийного _п=1,3);

_м - коэффициент, учитывающий род обрабатываемого материала (для металлорежущих станков нормальной точности при обработке стали равен 1,0);

_у - коэффициент, учитывающий условия эксплуатации оборудования (для металлорежущих станков в нормальных условиях механического цеха равен 1,0);

_т - коэффициент, учитывающий условия эксплуатации легких и средних металлорежущих станков, равен 1,0;

Продолжительность простоя оборудования в ремонте зависит от сменности работ и вида ремонтных работ. Нормы продолжительности простоев оборудования в ремонте представлены в табл. 16.12.

Таблица 16.12

Норма продолжительности простоев оборудования

Виды работ	Норма простоя (ч) на 1 ЕРС при работе
	в 1 смену	в 2 смены	в 3 смены
Капитальный ремонт Текущий ремонт Осмотр перед капремонтом Осмотр плановый Проверка точности Промывка Испытание элект. части	16,0 2,0 0,5 0,4 0,2 0,2 0,1	18,0 2,2 0,5 0,4 0,2 0,2 0,1	20,0 2,4 0,5 0,4 0,2 0,2 0,1

Потребное число ремонтных рабочих может быть определено по формуле:

где К_вр - коэффициент, учитывающий внеплановые работы;

F_р - полный годовой фонд времени одного рабочего;

К_в - планируемый коэффициент выполнения норм.

Примечание. Численность рабочих округлять рекомендуется в целом по цеху.

Для оперативного планирования вывода оборудования в ремонт составляется график ремонтных работ и подсчитывается суммарная трудоемкость ремонтов и осмотров путем перемножения их количества на соответствующую трудоемкость 1 ЕРС. Вид графика представлен в таблице 15.

Последовательность выполнения задания представлена ниже.

1. Определить структуру межремонтного цикла. На основании исходных данных (п. 16.2.) и структурных формул, представленных в табл. 16.1 и табл. 16.6, установить структуру межремонтного цикла оборудования участка по одной из систем - ППР или ТОРО. Выбор системы технического обслуживания и ремонта оборудования осуществляется преподавателем.

2. Рассчитать длительность межремонтного цикла. В зависимости от выбранной структуры межремонтного цикла, используя справочно-нормативные данные (табл. 16.2,3,7,8,9), определить по формуле 2 величину межремонтного цикла по оборудованию участка цеха.

3. Определить среднегодовой объем ремонтных работ.

Среднегодовой объем по видам ремонтных работ в зависимости от выбранной системы (ППР или ТОРО) определяется по формуле 1 с использованием нормативов, представленных в табл. 16.5,10,11.

4. Рассчитать потребную численность ремонтных рабочих.

Потребная численность по профессиям ремонтных рабочих определяется по формуле 3, исходя из значений среднегодовых объемов ремонтных работ по видам (слесарные, станочные, работы по ремонту электронной части оборудования), полученных в п.3 задания.

При этом следует руководствоваться следующими значениями: Квр = 1,2; Fр = 1750 часов в год; Кв = 1,1.

5. Разработать годовой график вывода оборудования в ремонт.

График строится в форме таблицы 16.15. При построении графика используются данные, представленные в табл. 16.13, 14, нормативные значения трудоемкости ремонта на 1 ЕРС (табл. 16.5, 10), а также нормативы простоя оборудования в ремонте (табл. 16.4,12).

Таблица 16.13.

Исходные данные по составу оборудования участка

NNпп	Наимено­вание станков	Моде ли	Варианты
			0	1	2	3	4	5	6	7	8	9
			Количество станков
1.	Токарно-винторезные Токарно-винторезные Токарно-винторезные	1604 1612В 1615А	6 4	6 6	6 5	6 5	8	4 6	6	8 6	5 5	6
2.	Токарно-револьверные Токарно-револьверные Токарно-револьверные	1П138 1338 137	6 8	8 6	5 5	4 4	6	10	6 3	3 6	5 4	5 3
3.	Радиально-сверлильные Радиально-сверлильные	250 2Н53	4	1	3	3 4	6	5	3 4	3	4 4	4 5
4.	Вертикально-сверлильные Вертикально-сверлильные	2125 2Н118	4	2	4	4	5	4 3	4 5	3	3 1	6
5.	Протяжные	7705	2	3	2	3	5	6			4	2
6.	Горизонтально-расточные	261Б		3	4	2	3		5	3	1	4
7.	Горизонтально-фрезерные Горизонтально-фрезерные	680М 675П	3 3	4 4	3 2	3	4 3	3	3	5 4	4	2 3
8.	Универсально-фрезерные Универсально-фрезерные	781 735		2 1	3	4	2 2	3 1	3	4	3 3	2
9.	Круглошлифовальные Плоскошлифо­вальные	3Б161 372Б	2 3	2	3 2	3 1	2 3	2 1	3 1	4	3	4 1
10.	Зуборезные полуавтоматы Зубофрезерные полуавтоматы	525 5312	3 2	2	2	2	3	2	2	3	2	2

Таблица 16.14