9 Расчет технико-экономических показателей

Прежде чем принять решение о методах и последовательности обработки отдельных поверхностей детали и составить технологический маршрут изготовления всей детали, необходимо произвести расчеты экономической эффективности отдельных вариантов и выбрать из них наиболее рациональный для данных условий производства. Критерием оптимальности является минимум приведенных затрат на единицу продукции.

При выборе варианта технологического маршрута приведенные затраты могут быть определены в виде удельных величин на 1 ч. работы оборудования. В качестве себестоимости рассматривается технологическая себестоимость, которая включает изменяющиеся по вариантам статьи затрат.

Рассчитаем технологическую себестоимость операций выбранного технологического маршрута изготовления детали вал-шестерня.

В качестве примера рассмотрим фрезерно-центровальную операцию.

005 – Фрезерно-центровальная операция.

Определяем часовые приведенные затраты:

S_пз=S_з+S_чз+Е_м(К_с-К_з), где

S_з - основная и дополнительная зарплата, коп/ч.

, где

ε=1,53 - коэффициент учитывающий дополнительную зарплату,

С_тр=56,6 - часовая тарифная ставка. Принимаем условия работы – нормальные, оплата повременная по 3 разряду;

Е_м=0,15 - нормативный коэффициент экономической эффективности капитальных вложений.

К=1 - коэффициент учитывающий зарплату наладчика, т.к. принимаем, что наладка производится самим рабочим;

у=1 - число станков.

Тогда .

S_чз - часовые затраты на рабочем месте, коп/ч.

, где

S_Б - практические часовые затраты на рабочем месте. Так как производство – среднесерийное, то принимаем S_Б=34,6 коп/час;

К_м - коэффициент использования материала. Для выбранного типа станка К_м=1,1.

Тогда S_чз=34,6·1,1=38,06 коп/ч.

Определяем удельные часовые капитальные вложения в станок

, где

Ц - цена станка, руб. Принимаем Ц=9900

Ф_об - действительный годовой фонд времени работы станка, ч. Принимаем Ф_об=3900ч.

η_з =0,59- коэффициент загрузки станка

Тогда .

Определяем удельные часовые капитальные вложения в здание

, где

F - площадь станка в плане, м²;

, где

А=5,2м² - площадь станка;

k - коэффициент учитывающий дополнительную производственную площадь.

Тогда м², а

Таким образом получаем часовые приведенные затраты:

S_пз=86,6+34,6+0,15(430-53,1)=177,7 коп/ч.

Определяем технологическую себестоимость операции:

, где

К_В=1,3 - коэффициент выполнения норм.

Т_шт-к=0,025 - штучно-калькуляционное время. (см. раздел 8).

Тогда .

Полученные результаты заносим в таблицу 9.1.

Табл. 9.1.

Операция	Sпз, коп/ч	Со, руб/ч
005 - фрезерно-центровальная	177,7	0,002
010 – токарно-черновая	192,68	0,006
015 – токарно-черновая	232,1	0,008
020 – чистовое точение	192,68	0,063
025 - чистовое точение	232,1	0,006
030 - фрезерование зубьев	154,3	0,004
035 - шлифование	543,6	0,09
040 – шлифование зубчатых колёс	357,8	0,025
045 – фрезерование шпоночного паза	182,4	0,06
050 – шлифование опорных шеек	543,6	0,05
055 – шлифование поверхностей под колёса	357,8	0,08
ТО
060 – хонингование	145,3	0,06

Определяем суммарную технологическую себестоимость механической обработки:

∑С_о=0,454руб.

Технологическая себестоимость детали определяется по выражению:

С_Т=С_заг+∑С_о, где

С_заг=1,55 руб – цена заготовки

Тогда С_Т=1,55+0,454=2,004руб.

Определяем суммарное штучно-калькуляционное время механической обработки (значения штучно-калькуляционных времен для всех операций механической обработки см. раздел 8):

∑Т_шт-к=2,79мин.

Определяем число рабочих-станочников:

, где

F=530 - годовой фонд времени рабочего;

N_г=48000 – годовой объем выпуска;

Тогда

Определим годовой фонд зарплаты на одну операцию:

Полученные результаты заносим в табл. 9.2.

Табл. 9.2.

Операция	Sз, руб/ч	Фз, руб
005 - фрезерно-центровальная	0,866	1732
010 – токарно-черновая	0,866	159
015 – токарно-черновая	0,866	152
020 – чистовое точение	0,866	1732
025 - чистовое точение	0,866	1662
030 - фрезерование зубьев	0,866	2078
035 - шлифование	0,866	1939
040 – фрезерование зубчатых колёс	0,866	2078
045 – фрезерование шпоночного паза	0,866	1801
050 - шлифование опорных шеек	0,866	1801
055 - шлифование поверхностей под колёса	0,866	1801
060 – хонингование	0,866	1385

О пределяем число наладчиков из условия, что один наладчик за смену может обслуживать 8 – 10 станков, поскольку число станков по технологическому процессу принято – 7, то число наладчиков принимаем Н=1.

Определим среднюю зарплату рабочих:

руб.

Трудоемкость годовой программы выпуска:

;

Годовой выпуск продукции по технологической себестоимости:

.

Тогда годовой выпуск продукции на одного рабочего будет равен:

Основные технико-экономические показатели представлены в табл. 9.3.

Табл. 9.3.

№	Наименование и показатели	Обозначение	Количество
2	Годовой объем выпуска деталей	Nг	48000
3	Эффективный годовой фонд времени работы оборудования, час	Фоб	3900
4	Эффективный годовой фонд времени рабочего, час	F	1830
5	Число смен работы	-	2
6	Масса готовой детали, кг	Мд	2,57
7	Масса заготовки, кг	Мзаг	3,08
8	Коэффициент использования материала	Км	1,1
9	Стоимость заготовки, руб.	Sзаг	1,55
10	Себестоимость механической обработки детали	∑Со	0,454
11	Технологическая себестоимость детали	Ст	2,004
12	Годовой выпуск продукции по технологической себестоимости	В	96192
13	Основное время по операциям, мин	∑То	17,71
14	Штучно-калькуляционное время по операциям, мин	∑Тшт-к	2,79
15	Трудоемкость годовой программы выпуска, час	Тг	37,2
16	Количество единиц оборудования, шт.	-	7
17	Число рабочих-станочников	R	2*5
18	Число наладчиков	H	2*1
19	Годовой фонд зарплаты, руб.	∑Фз	211192
210	Среднемесячная зарплата рабочих, руб.	Sм	29332