- •Цель, задачи и содержание дисциплины. Значение в технологической подготовке инженеров.
- •Методы получения заготовок и их обработки
- •3.Производство чугуна в домнах. Продукция доменного производства и области ее применения.
- •4. Метьаллургия стали. Получение конвекторных мартеновских и электросталей.
- •Раскисление стали.
- •6.Основы технологии литейного производства. Общая характеристика. Литейные сплавы и их свойства.
- •7.Литейные свойства металлов. Кокильное и центробежное литье.
- •8. Обработка металлов давлением. Упругая и пластическая деформация. Горячая и холодная обработка металлов давлением.
- •9.Прокатка. Сущность процесса. Продукция прокатного производства.
- •Ковка. Сущность процесса и основные операции ковки.
- •Штамповка.
- •12.Прессование. Технологические процессы прессования.
- •13.Волочение и протяжка. Понятие о технологическом процессе волочения.
- •14.Сущность процесса сварки, условия образования межатомных и межмолекулярных связей при сварке.
- •15.Классификация способов сварки. Строение и структурно-фазовые превращения при сварке.
- •Классификация способов сварки по состоянию металла в зоне соединения
- •16. Строение сварного соединения.
- •17. Сущность электродуговой сварки.
- •19. Сущность обработки металлов резаньем.
- •20. Элементы режима резания.
- •21. Геометрия и элементы токарного резца. Типы резцов.
- •22. Классификация металлорежущих станков.
- •25.Электрохимическая обработка заготовок.
- •26.Способы изготовления изделий из термопластов.
20. Элементы режима резания.
При обработке деталей на металлорежущих станках различают следующие элементы режима резания: глубину резания t мм, подачу s мм/об (или s мм/мин) и скорость резания v м/мин. Эти элементы изображены на рисунке ниже для случая растачивания отверстия на расточном станке.
На рисунке слева: Элементы режима резания.
Глубина резания t мм (толщина слоя металла, снимаемого за один проход инструмента) измеряется как расстояние между обработанной и обрабатываемой поверхностью.
Подача s режущего инструмента относительно обрабатываемой поверхности измеряется за один оборот шпинделя (планшайбы) в мм/об или мм/мин.
Для фрезерных работ подача может измеряться также в миллиметрах на один зуб фрезы.
Зависимость между величинами подач определяется по формулам:
S0=Sz- z мм/об; Sм= S0- z = Sг- n, мм/мин, где Sm - подача, мм/мин; S0 - подача, мм/об; Sz - подача, мм/зуб; z - число зубьев фрезы; n - число оборотов инструмента в минуту.
Площадь сечения стружки определяется по формуле:
f=S0-t-a-b мм2, где f площадь сечения стружки, мм2; a - толщина стружки, мм; b - ширина стружки, мм, t- глубина резанья, мм.
Толщина стружки зависит от подачи, а ширина - от глубины резания. При уменьшении главного угла в плане (<φ) толщина стружки уменьшается, а ширина ее увеличивается. Площадь сечения стружки при этом остается неизменной, если cохраняются подача и глубина резания.
Скорость резания v м/мин - скорость перемещения режущей кромки инструмента относительно обрабатываемой поверхности детали.
За скорость резания принимают окружную скорость вращения обрабатываемой детали (например, для токарного и других станков) или режущего инструмента (например, для расточных станков).
При обработке металлов резанием необходимо обеспечить наиболее полное использование режущих свойств твердого сплава, его высокую теплостойкость и сопротивление сжатию, а также и значительную хрупкость. В зависимости от обрабатываемого материала выбирается необходимая марка твердого сплава и геометрия инструмента. Обработка производится при наибольших допустимых значениях глубины резания и подачи. Скорость резания, благодаря высокой теплостойкости твердого сплава, выбирается такой, чтобы обеспечить нагрев стружки до 850-900°С. При этих температурах прочность обрабатываемого материала и сила резания резко уменьшаются, прочность твердого сплава почти не изменяется, а вязкость его увеличивается.
Наибольшая производительность при черновой обработке, соответствующая наибольшему объему стружки, снимаемой в минуту при нормативной стойкости инструмента, обеспечивается при выборе наибольшей возможной глубины резания (лимитируется припуском на обработку), затем подачи (лимитируется прочностью механизма подачи станка и прочностью резца) и в последнюю очередь - скорости резания (лимитируется стойкостью инструмента или мощностью на шпинделе станка).
Наибольшая производительность при чистовой обработке, соответствующая наибольшей поверхности обработки в минуту при нормативной стойкости инструмента, обеспечивается при выборе в первую очередь подачи (лимитируется точностью и шероховатостью обработанной поверхности), а затем уже скорости резания (лимитируется стойкостью инструмента).