8.Розробка схеми технологічного маршруту складання вузла Технологія маршруту обробки складання вузла

Плита фундаментальна 1 встановлюється на опорних пластинах 100х100х10 поз. 22 за допомогою гвинтів регулювальних поз М30х200. 21, після чого готуємо підшипники 3634Н ГОСТ 5721-75, комплектуємо деталі. Потім збираємо вал 4: запресовується шпонка 50х28х400 поз.19 → нагрівається до температури 200.240⁰С і запресовується шестерня поз.7 → кришка поз.9 (заздалегідь вставляються прокладки з войлоку) → запресувати підшипник 3634Н ГОСТ 5721-75, надійне кріплення якого забезпечується кінцевою шайбою поз.23 і 3 болтами 3М202-6gх45.58 поз. 24. Наступним етапом є збірка корпусу підшипника: у корпус поз. 5 → гайка поз. 15, після чого збирається кришка підшипника: кришка поз. 6 → тавотніца поз. 35 → рим-болт М16 поз. 31 → втулка поз. 11. Далі кришка підшипника закріплюється на корпусі підшипника за допомогою 8 болтів М39 поз. 17, гайок М36 поз.27, гайок М36 поз.29. Потім до корпусу закріплюємо кришку 9 за допомогою 4 болтів М10 поз.23 і шайб 10 поз.32 → кришка поз. 10 → 8 болтів М20 поз. 25 → 8 шайб 20 поз. 33. Після цього збираємо корпус ліву частину валу: кришка поз.9 (заздалегідь вставляються прокладки з войлоку) → дистанційне кільце поз. 12 → запресувати підшипник 3634Н ГОСТ 5721-75.Следующим етапом є збірка корпусу підшипника: у корпус поз. 2 → гайка поз. 15, після чого збирається кришка підшипника: кришка поз. 3 → тавотніца поз. 35 → рим-болт М16 поз. 31 → втулка поз. 11. Далі кришка підшипника закріплюється на корпусі підшипника за допомогою 8 болтів М39 поз. 17, гайок М36 поз27, гайок М36 поз.29. Потім до корпусу закріплюємо кришку 9 за допомогою 4 болтів М10 поз.23 і шайб 10 поз.32 → кришка поз. 8 → 8 болтів М20 поз. 25 → 8 шайб 20 поз. 33 → кришка поз. 9 → 4 болти М10 поз.23 і шайби 10 поз.32. Після цього запресовуємо шпонку 40х22х220 поз. 18 → Втулка зубчаста 63 поз.16, яка фіксується за допомогою 3 болтів 3М20 поз 24, шайб 20 поз. 20 і дроту 2-О-Ч L=0,7м.Затем корпуси підшипників закріплюються на плиті фундаментальної поз.1: 8 болтів М36 поз. 26 → 8 гайок М36 поз. 27 → 8 гайок М36 поз.29 → 2 гвинти стопорних поз.14 → 4 гайки М42 поз. 28 → 2 гайки М42 поз. 30. Останнім етапом є забезпечення корпусів підшипників мастилом, після чого даний вузол перевіряється і випробовується.

9.Вибір деталі-представника, його службове призначення, аналіз на технологічність. Визначення серійності виробництва

Деталлю представником обрано корпус підшипника поз.3.

Призначення деталі – захист підшипника від забруднення та пошкодження, установка вала на фундаментальній плиті.

Корпус підшипника складається з 2х спряжених частин: безпосередньо самого корпуса поз.3 та кришки поз.6. Корпус виконаний у вигляді опори з внутрішньою порожниною. Діаметр порожнини - Ø360Н7. З торців корпуса є різьбові отвори для закріплення привертної кришки за допомогою болтів: з правого – 4 отвори М20-7Н з шорсткістю Ra=6.3мкм, з лівого – 2 отвори М10-7Н з Ra=6,3мкм.

Кришка, так само як і корпус, має різьбові отвори для закріплення привертної кришки за допомогою болтів: з правого – 4 отвори М20-7Н з шорсткістю Ra=6.3мкм, з лівого – 2 отвори М10-7Н з Ra=6,3мкм. Також у кришці є отвори для рим-болта (М16-7Н з Ra=6,3), для тавотниці (Ø25 з Ra=12,5) і для втулки, що відіграє роль віддушини (М30-7Н).

Базовою поверхнею є внутрішня поверхня кришки підшипника шириною 180мм – база Д.

Деталь повинна бути виконана відповідно до вимог креслення, таких як: поверхня Ø275 виконується з допуском радіального биття 0.1 щодо базової поверхні Д.

Також до даної деталі пред’являються технічні вимоги, такі як: відхилення вільних розмірів по ISO 2768-mK, задаються для поверхонь які не вимагають точної обробки і маркувати по РД 24.854.01-89.

Невказані ливарні радіуси 5…10мм.

Формовочні уклони по ГОСТ 3212-92 виконати у симетричному розташуванні.

Відливки деталі виконана з сірого чавуну СЧ 30. Точність відливки 13-0-0-13 ГОСТ 26645-85.

Таблиця 3 – Фізико-хімічні властивості сірого чавуну СЧ 30