1 Общий раздел

1.1 Описание назначения конструкции детали

Деталь «Кронштейн» 2522-1321018 входит в привод вентилятора двигателей тракторов МТЗпоказанного на рисунке 1.1

Рисунок 1.1 ― Привод вентилятора

Деталь служит для передачи крутящего момента от ведущего шкива 5 на вал 18, а вал в свою очередь приводит в движение вентилятор, тем самым охлаждая систему. Деталь относится к классу тел типа «корпус», образована сочетанием наружных и внутренних цилиндрических поверхностей, имеется криволинейная поверхность. Конструкция детали показана на рисунке 1.2.

Рисунок 1.2― Конструкция детали «Кронштейн 2522-1321018-В»

6 отверстий М8-6Н на торцах детали предназначены для крепления крышки подшипников болтами. Это обеспечивает надежность крепления крышки подшипника.

2 отверстия Ø72К7 предназначены для установки в них подшипников качения, в которые устанавливается вал вентилятора.

Канавка Е предназначена для выхода инструмента.

На торце основания имеются 4 отверстия Ø13 мм, с бобышками Ø32 для крепления детали к раме трактора.

2 фаски в отверстиях Ø72К7 служат для удобства запрессовки подшипников.

В конструкции детали предусмотрены ребра жесткости, что в свою очередь обеспечивает жесткость при минимальном использовании материала.

Деталь изготавливается из высокопрочного чугуна ВЧ 50 ГОСТ 7293-85.

Базами являются нижнее основание и торцы детали.

Химические и механические свойства приведены в таблице 1.1 и 1.2

Таблица 1.1 – Химический состав ВЧ 50 ГОСТ 7293-85.

C	Si	Mn	Cr	S	P	Cu	Ni	As
3,3-3,6	1,9-2,2	0,50-0,80	-	0,15	0,15	-	-	-

Таблица 2.2 – Механические свойства ВЧ50 ГОСТ7293-85.

σв	σ5	ψ	HB
50	38	2	160-180

1.2 Определение типа производства

Тип производства определяется в соответствии с ГОСТ 3.1108-83 коэффициентом закрепления операций К_ЗО, который рассчитывается по формуле 1.2.1

, (1.2.1)

где - суммарное число различных операций, выполняемых на участке в тече­нии месяца;

- число рабочих мест на участке.

Число догрузочных операций, выполняемых на участке в течении месяца при двухсменной работе рассчитывается по формуле 1.2.2:

, (1.2.2)

где - нормативный коэффициент загрузки оборудования;

- коэффициент загрузки станка по проектируемой операции заданной де­тали.

Коэффициент загрузки станка по заданной операции рассчитывается по фор­муле 1.2.3:

, (1.2.3)

где - расчетное количество станков для выполнения заданной операции;

- принятое количество станков для выполнения заданной операции.

Расчетное количество станков, необходимое для выполнения операции, рассчитывается по формуле 1.2.4:

, (1.2.4)

где - норма штучного для массового или штучно-калькуляционного времени для других типов производства, мин;

N - годовая программа выпуска заданной детали, шт;

- эффективный годовой фонд времени работы оборудования.

Норма штучного или штучно-калькуляционного времени берется из базо­вого технологического процесса или из нормировочной карты во время прохож­дения практики.

Количество рабочих мест можно условно принять по явочному числу ра­бочих, которое рассчитывается по формуле 1.2.5:

, (1.2.5)

где N- месячный выпуск заданной детали, шт.

K- коэффициент перевыполнения норм, принимается Кв=1,3;

- месячный фонд времени работы рабочего с учетом потерь на неявку на работу по различным причинам (отпуск, болезнь и т.д.), ч. Потери в среднем составляют 9 - 12%. В расчетах, приняв потери за 10%, годовой фонд времени ра­бочего составит 1860 часов. Отсюда =1860/12=155 часов.

K - коэффициент многостаночного обслуживания.

Подставив известные значения, формула примет вид:

, (1.2.6)

Количество станков обслуживаемых одним рабочим зависит от уровня автоматизации оборудования, степени концентрации операций, т.е. времени автоматической работы станка.

Расчёт производим на одну операцию, остальные данные сводим в таблицу 1.2.1

Операция 005 Программная.

Станок модели ИР500.

=27,04 минуты, К=1

Принятое количество станков ;

операции

При 20<К₃._о.<40 – производство мелкосерийное.

Таблица 1.2.1 Расчетные данные для определения типа производства

Номер и наименование операции	Модель станка	мин
1	2	3	4	5	6	7	8	9	10	11
005 Программная	ИР500	27,04	0,8	0,18	1	0,18	4	1	1	1
010 Программная	ИР500	63,2	0,8	0,63	1	0,63	1	1	1	1
015 Радиально-сверлильная	2Н55	2,5	0,8	0,01	1	0,01	80	1	1	1

Расчёт количества деталей в партии

Такт производства определяется по формуле 1.2.7:

, мин (1.2.7)

где - фонд времени в планируемый период, ч.

Количество деталей в партии определяется по формуле 1.2.8:

, (1.2.8)

где а – периодичность запуска в днях.

Определение расчётного числа смен на обработку всей партии деталей на основных рабочих местах определяется по формуле 1.2.9:

, (1.2.9)

где - среднее штучно-калькуляционное время по основным операциям, мин;

476 – действительный фонд времени оборудования в одну смену, мин;

0,8 – нормативный коэффициент загрузки станков в серийном производстве.

Число деталей в партии, необходимых для загрузки оборудования на основных операциях в течении целого числа смен определяется по формуле 1.2.10:

, (1.2.10)

Принятое число деталей в партии =86 деталей