Лекция 29. Методы отделочной отработки поверхностей

Дальнейшее развитие машиностроения связано с увеличением нагрузок на детали машин, увеличением скоростей движения, уменьшением массы конструкций. Выполнить это возможно при достижении особых качеств поверхностей деталей. Однако эти качества не всегда могут быть обеспечены описанными методами. Поэтому требуется дополнительная отделочная обработка для повышения точности, уменьшения шероховатости поверхностей или для придания им особого вида, что важно для эстетических или санитарно-гигиенических целей.

Велика роль отделочной обработки в повышении надежности работы деталей машин. Для отдельных методов обработки харак­терны малые силы резания, небольшие толщины срезаемых слоев материала, незначительное тепловыделение. При обработке силы, прикладываемые для закрепления заготовок, относительно неве­лики. Поэтому заготовки деформируются незначительно. Эти тех­нологические особенности способствуют дальнейшему развитию и широкому применению методов отделочной обработки.

Отделочными методами обработки являются топкое обтачива­ние, тонкое растачивание, тонкое шлифование, полирование, при­тирка, абразивно-жидкостная отделка, хонингование, суперфини­ширование. Распространены отделочные методы обработки зуб­чатых колес: зубозакругление, зубошевингование, зубохонинго-вание, зубошлифование и зубопритирка.

Методы отделки поверхностей чистовыми резцами и шлифовальными кругами

Тонким обтачиванием иногда заменяют шлифование. Процесс осуществляется при высоких скоростях резания, малых глубинах и подачах. Находят применение токарные резцы с широкими ре­жущими лезвиями, расположенными строго параллельно оси обра­батываемой заготовки. Подача на оборот заготовки составляет не более 0,8 ширины лезвия, а глубина резания — не более 0,5 мм. Это приводит к уменьшению шероховатости обрабатываемой по­верхности.

Алмазными резцами обтачивают заготовки из цветных металлов и сплавов, пластмассы и другие неметаллические материалы. Обладая очень высокой стойкостью, алмазные резцы продолжи­тельное время работают без подналадки и обеспечивают высокую точность.

Тонкое обтачивание требует применения быстроходных стан­ков высокой жесткости и точности а также качественной предварительной обработки заготовок. Это же необходимо при тонком строгании. Применяют и тонкое фрезерование.

Тонким растачиванием заменяют шлифование, особенно в тех случаях, когда заготовки выполнены из вязких цветных сплавов, либо из стали, но являются тонкостенными. Тонкое растачивание целесообразно при точной обработке глухих отверстий или когда по условиям работы детали не допустимо, чтобы абразивные зерна оставались в порах обработанной поверхности.

Режимы резания при тонком растачивании аналогичны режи­мам при тонком обтачивании. Необходимо использование жестких станков и исключение вибраций шпинделей и оправок с расточным инструментом. Расточные резцы выполняют из твердого сплава или алмазов.

Тонкое шлифование производят мягким, мелкозернистым кру­гом при больших скоростях резания (v_K > 40 м/с) и очень малой глубине резания. Шлифование сопровождается обильной пода­чей охлаждающей жидкости. Особую роль играет жесткость стан­ков, способных обеспечить безвибрационную работу.

Для тонкого шлифования характерен процесс «выхаживания». По окончании, например, обработки вала подача на глубину реза­ния выключается, а продольная подача не включается. Процесс обработки, тем не менее, продолжается за счет упругих сил, воз­никающих в станке и заготовке, когда они были деформированы силой резания при шлифовании с подачей на глубину. В таком режиме станок работает некоторое время, силы резания посте­пенно уменьшаются, становясь исчезающе малыми, а точность обработки значительно повышается.