2.Резка (распиловка) сырья.

Резка является немаловажной операцией, так как она служит для разделения на пластины или заготовки в тех случаях, когда требуется изменить размеры ограночного сырья. Она так же Очень

2.Резка (распиловка) сырья.

Резка является немаловажной операцией, так как она служит для разделения на пластины или заготовки в тех случаях, когда требуется изменить размеры ограночного сырья. Очень важно ровно и правильно распилить кусок сырья. Необходимо хорошо закрепить камень в станке, т.к. если камень сдвинется, в зажимном устройстве, то отрезные диски выйдут из строя. Каждый кусок камня следует осмотреть и выяснить наилучшее направление разреза. Вручную или под прессом подают камень к отрезному диску. Важно, чтобы плоскость реза была параллельна плоскости диска, диск о камень не терся и камень не сдвинулся с места. Цветные камни распиливают на специальных станках при помощи алмазных дисков и пил при частоте вращения 8000 об/мин. При резке камень охлаждается водой, водоэмульсионными жидкостями, маслом, керосином. В данном случае для резки используют станки марки СРК - 90 с алмазными отрезными кругами диаметром 90-160мм на металлической связке.

3.Зажим заготовки.

Перед механической обработкой заготовка зажимается в специальном приспособлении или закрепляются на оправках наклейкой смолой или специальной мастикой: 55% шеллака, 45% корунда нормального М-28 . На этой оправке камень проходит все операции огранки.

4. Обдирка.

Это абразивный процесс, целью которого является приданое заготовки контуров будущего ограненного камня. Она выполняется на абразивном круге, который изготавливаются из карбида кремния. При изготовлении кругов, которые должны быстро удалять лишний материал, используется грубое абразивное зерно. Тонкое зерно выбирают, когда требуется мягкое и тонкое абразивное действие. Круги из карбида кремния различаются по размерам в соответствии с моделями существующего оборудования. Обычные размеры кругов: толщина 12-36 мм, диаметр 150-250 мм, зернистость 125/100.Элементарный обдирочный станок состоит из вращающегося в подшипниках стального вала с насаженным на него одним или несколькими обдирочными кругами. Скорость вращения 3000 об/мин. Грубые и тонкие круги установленные на противоположных концах вала и заключенные в кожух, для предотвращения разбрызгивания воды и абразива. Вода подается для охлаждения и удаления образующейся пыли с помощью губки или капельного устройства. Смачиваться должна вся поверхность камня. Обдирка производится в направлении вращения круга, при обдирке закладываются основные размеры камня, исправить их потом будет невозможно

5.Огранка. Операция огранки заключается в нанесении (путем сошлифовки) на заготовку системы закономерно расположенных граней. На поверхность коронки или от рундиста под требуемым углом к плоскости алмазного круга наносится ряд симметрично расположенных граней, одинаковых по высоте.

Огранка производится на станках модели ГП-2 или 0126-А при помощи квадранта с делительной головкой. Для огранки применяется алмазный круг диаметром 140 мм на металлической связке с алмазным зерном марки АСМ 60/40 50%-ной концентрации. Частота вращения алмазного круга 3000 об/мин. Охлаждение водяное. Гранильные станки оборудованы делительными кольцами, кот. подходят для огранки камней любых форм.

6. Наклейка. Перед огранкой камень наклеивают специальной мастикой, в которую входит 82% сургуча, 8% шеллака, 5% канифоли, 5% мела, наклеивают на торец оправки, хвостовая часть которой подходит к цанговым зажимам всех ограночных станков. Наклейка камней должна выполнятся аккуратно, т.к. от точности наклейки напрямую зависит точность выполнения готового камня.

Ограночные оправки изготавливают из металла на токарных станках или из деревянных стержней (лучшими породами деревьев являются клен и береза). В процесс наклейки используется специальное устройство называемое трансфером. При обычных температу­рах обработки наклеенная смола практически не дает усадки и с трудом отделяется от камня. При применение деревянных оправок, смола наносится уже размягченной, а камень берется предварительно подогретым.