2.4. Разобрать технологию изготовления резиновой пресс формы.

Наиболее применимым в последние годы эластомер (синтетический каучук). Его применение приносит определенные выгоды: отпадает необходимость в использовании изоляционных материалов, талька и жидкостей, обеспечивается значительная эластичность и плотность, длительная память, длительный срок службы при высокой надежности повторяемости результатов. Кроме того экономия времени за счет устранения операций по нанесению талька или других изоляционных материалов, а также устранение риска прилипания частиц этих материалов в самых узких местах (насечка для бриллиантов и т.д.), что затрудняет изготовление восковой модели. Поскольку после вулканизации форму эластомера изменить невозможно, необходимо сначала предусмотреть формирование всех механических деталей или обработку модели с помощью скальпеля. Если эластомер используется для матриц, в которых применяются обычные сорта воска, с помощью скальпеля выполняются каналы для выпуска воздуха. При применении вакуумных инжекторов воска выпускные каналы не нужны.

На рис. 1 представлен пример соединения конуса с инжектором воска, который вводится в каучук перед вулканизацией.

1. Металлический конус

2. Модель

3. Стремянка вулканизации каучука

4. Силиконовый каучук

5. Крышка стремянки

А. Отверстие в стремянке

В. Опорный шрифт конуса

Используется вулканизатора марки KERR P30.

Резины для изготовления пресс-форм состоят из наполнителя, пластификатора, вулканизующего агента. Вулканизующие агенты могут быть: хлорпроизводные алифатических углеводов, смолы, П – хинондиоксим, П-динитрозобензол, диазоаминобензол, П-хлоранилин, полинитро – соединения, перекиси, ароматические сульфохлориды. Кроме того, известен ряд каучуков, которые могут вулканизироваться окислами металлов: найрит и карбоксилатные каучуки.

Существует множество видов резин:

Листовые резины горячей вулканизации на основе натурального каучука(резины White Label (WL), Gold Label (GL), No-Shrink Pink, Titanium Label (TL) выпускаемые кампанией F.E. Knight Castaldo (США)).

Листовые пастообразные резины горячей вулканизации на силиконовой основе (Super High Strength, Econosil компании F.E. Knight Castaldo (США), а также MRC 250; Grayflo –2002; FZR-400 компании Millennium Rubber Technology.) Температуры вулканизации 140 –177°С из расчета 10-15 мин на один слой укладываемой резины.

Пастообразные двухкомпонентные композиции на основе силиконовой резины холодного отверждения (Quick- Sil компании F.E. Knight Castaldo).

Жидкие двухкомпонентные резины холодного отвердения (Ferris Mould Compound, FerrisiLicone, Ласил-Т являются прозрачными или полупрозрачными).

Для изготовления пресс формы следует сначала обработать выбранную обойму с помощью fairy. Затем нагреть ее и уложить слоями резину, плотно приминая ее к стенкам и дну вулканизационной рамы и внутрь кольца. Плотно закрыть раму закладками до заполнения по высоте обоймы.

Вулканизация осуществляется на вулканизационном прессе при температуре 140-177 ºС из расчета 10-15 мин на один слой резины. Усадка обычно составляет от 1,5 до 3%. Когда время прошло, обойму вынимают из вулканизатора и охлаждают в воде. Затем разбирают обойму и извлекают пресс-форму. После охлаждения в воде резиновую пресс – форму с запечатанной в ней моделью разрезают зигзагообразно, таким образом , чтобы не было смещения двух половинок формы при получении восковых моделей. В некоторых случаях дополнительно вырезают вкладыши, которые облегчают извлечение восковок, производят надрезы с лицевой поверхности для улучшения заполнения модельным составом тонких сечений полости пресс-формы. Различают открытую и закрытую разрезку. При открытой разрезке пополам, модель частично выступает в одной из половинок. При закрытой разрезке формы модель находится под тонким слоем резины в одной из половинок.

Краткий порядок проведения работы:

1. Выбрать стремянку (обойму) в зависимости от габарита мастер модели.

2. Подготовить мастер модель, закрепить в стремянке.

3. Подготовить резину.

4. Заполнить стремянку «сырой» резиной (эластомером).

5. Позиционирование опорных штырей (если не предполагается специальной разрезки).

6. Закрытие матрицы металлическими пластинами и последующий нагрев в вулканизаторе.

7. Извлечение из стремянки.

8. Резка резины.

9. Извлечение мастер модели.

10. Установка позиционирующих штырей (если необходимо).

11. Пробная инжекция.

12. Контроль качества.

13. Складирование.

2.5 Описать технологи электроэрозионного клеймения ювелирных изделий.

Клеймение на электроэрозионных станках обеспечивает большую четкость наносимого знака и снижение трудоемкости операции: время клеймения надписи из 1—10 знаков составляет обычно 1-2 сек.

Сам процесс электроэрозионного клеймения ювелирных изделий принципиально не отличается от существующего принципа работы процесса ЭЭО.

ЭЭ метод основан на использовании явления эрозии, т. е. на разрушении электродов при прохождении между ними импульса электрического тока и образования на поверхности электродов лунки. Причина образования лунки – локальный нагрев электродов до очень высоких температур. Повторение этих импульсов обуславливает съем слоя металла.

Инструмент внедряется в металл, образуя углубление, являющееся отпечатком поверхности инструмента (на которой выгравировано клеймо). Разрушение поверхности электродов вызвано электрическим разрядом, проходящим между ними (этот разряд разрушает как поверхность инструмента, так и поверхность изделия).

Для всех методов ЭЭО характерной особенностью является наличие диэлектрической среды.

Процесс эрозии значительно ускоряется в жидкой среде (в этом случае электрод-инструмент изнашивается меньше). Выбрасываемый (в следствие прохождении между электродами импульса электрического тока) из лунки металл застывает в жидкой среде в виде мелкодиспергированных гранул шаровидной формы.

ЭЭО имеет следующие разновидности:

 электроискровая обработка

 импульсная обработка

 высокочастотная обработка

В основном главное и существенное отличие этих разновидностей – это время обработки. У высокочастотной обработки этот параметр наименьший.

Для электроэрозионного клеймения ювелирных изделий, на мой взгляд, более пригодна высокочастотная обработка, т. к. при небольшой поверхности чистовой обработки (размер клейма) она будет достаточно производительна, также этот вид ЭЭО обеспечивает прецезионную обработку и низкий износ инструмента.

Однако электроэрозионные установки сложны в наладке и рентабельны только в крупносерийном поточном производстве.