10. Определение технических норм времени

Под технически обоснованной нормой времени понимается время, необходимое для выполнения заданного объёма работы (операции) при определённых организационно-технических условиях и наиболее эффективном использовании всех средств производства.

Определим штучно-калькуляционное время по следующей формуле:

где: – основное время, мин;

–вспомогательное время, мин.

–время на установку и снятие детали, мин.;

–время на открепление и закрепление детали, мин;

–время, связанное с обработкой поверхности, мин;

–время на измерение детали;

–время на обслуживание рабочего места, мин,

–время на организационное обслуживание рабочего места, мин.;

–время на техническое обслуживание рабочего места, мин.;

–время на одну правку шлифовального круга;

–период стойкости при работе одним инструментом.

Оперативное время:

–время перерывов на отдых и личные надобности, мин

Определяем размер производственной партии:

где N– годовой выпуск продукции,N=12 000 штук

а – периодичность запуска детали в производство, для средних деталей а=3 дня.

Fд – действительный годовой фонд рабочего времени,Fд=250 дней.

Определяем подготовительно-заключительное время

получение инструмента, приспособления, заготовки исполнителем работы до начала и сдача после окончания обработки партии деталей – 8 мин

ознакомление с чертежом, работой, осмотр заготовки – 2 мин

инструктаж мастера – 2 мин

наладка станка, инструмента, приспособления – 20 мин

уборка стружки – 3 мин

Таблица 10.1– Сводная таблица технических норм времени по операциям, мин

№ оп	Наименование операции	То	Тв				Топ		Тоб.от		Тшт		Тп-з		n		Тш-к
			Ту.с	Туп	Тиз
005	Фрезерно-центровальная	0,48	0,1	0,15	0,1	1,15		0,5		1,35		12		1000		1,35
010	Токарно-копировальная	0,34	0,2	0,4	0,05	0,97		0,6		1,75		13				1,75
040	Шлицефрезерная	14,9	0,28	0,12	0,01	1,37		0,05		16,85		24				16,85
080	Торцекруглошлифовальная	0,44	0,1	0,15	0,1	0,15		0,05		1,006		7				1,006
083	Круглошлифовальная	2,35	0,2	0,12	0,01	2,35		0,2		3,2		14				3,2
0100	Круглошлифовальная	0,6	0,15	0,15	0,01	0,4		0,1		1,183		22				1,183

11. Определение необходимого количества оборудования и построение графиков загрузки

Потребное количество единиц оборудования для данной операции определяется по формуле:

m_p = Т_ш-к  N_г /(60F_г),

Расчетное количество единиц оборудования m_p округляется в большую сторону до величины m_п.

Коэффициент загрузки станка определяется:

_з =m_р / m_п .

Коэффициент использования оборудования по основному (технологическому) времени определяется для серийного производства как отношение основного времени к штучно-калькуляционному времени:

_о = Т_о / Т_ш-к.

Этот коэффициент характеризует уровень механизации технологической операции.

Коэффициент использования станков по мощности привода представляет собой отношение необходимой мощности привода станка к фактической мощности установленного на станке привода главного движения:

_м = Р_н / Р_ст

Результаты расчетов сведем в табл. 10.1.

Таблица 10.1.Расчет коэффициентов использования оборудования

№ оп.	То, мин	Тш-к, мин	mP	mП	З	о	Рн, кВт	Рст, кВт	М
005	0,48	1,35	0,29	1	0,29	0,36	7,5	11	0,68
010	0,34	1,75	0,37	1	0,37	0,19	3,6	36	0,10
040	14,9	16,85	3,57	4	0,89	0,88	1,1	2,1	0,52
080	0,44	1,006	0,21	1	0,21	0,44	2,1	30	0,07
083	2,35	3,2	0,68	1	0,68	0,73	2,8	3,2	0,88
100	0,6	1,183	0,25	1	0,25	0,51	2	4,4	0,45
итого	19,11	25,339	5,37	9	2,69	3,11	19,1	86,7	2,7

з ср =зi / mпрi; o ср =oi / mпрi ; m ср =mi / mпрi;

з ср = 2,69/6 = 0,448; o ср =3,11/6 = 0,52; m ср = 2,7 / 6= 0,45

Рис. 11.1 – Диаграмма загрузки оборудования

Рис. 11.2 – Диаграмма загрузки оборудования по основному времени

Рис. 11.3 – Диаграмма использования мощности оборудования