- •Курсовой проект
- •Исполнитель: Качан в.В.
- •Руководитель: Мрочек ж.А. Минск 2015
- •Введение
- •1. Описание объекта производства
- •2. Назначение сборочной единицы и обрабатываемой заготовки детали
- •3. Анализ технологичности конструкции детали
- •3.1 Качественная оценка технологичности конструкции
- •3.2 Количественная оценка технологичности конструкции
- •4. Выбор типа и организационной формы производства
- •5. Выбор способа получения заготовки
- •6. Анализ базового варианта технологического процесса
- •7. Проектирование технологического процесса механической обработки
- •Базовый вариант
- •Проектный вариант
- •8. Назначение припусков на механическую обработку
- •9. Назначение режимов резания
- •10. Определение технических норм времени
- •11. Определение необходимого количества оборудования и построение графиков загрузки
- •12. Описание принципа работы приспособления
- •Заключение
- •Литература
- •Приложение
8. Назначение припусков на механическую обработку
Рассчитаем припуск на поверхность Øрасчетно-аналитическим способом согласно [3], а на остальные поверхности назначим согласно ГОСТ 7505-89. Заготовкой является прокат. Технологический маршрут обработки отверстия состоит из операций: два точения и два шлифование.
Расчетная формула для определения припуска для i – перехода:
где Rz – высота неровностей профиля, мкм;
h – глубина дефектного слоя, мкм;
ρ – суммарное значение пространственных отклонений, мкм;
Е – погрешность установки, мкм.
Суммарное значение пространственных отклонений поверхности находим по формуле :
где: ρкор – погрешность коробления, ρкор = 400мкм, [3, таб.4,31];
ρэксц – погрешность эксцентричности, ρэксц = 600мкм, [3,таб.4,31].
Остаточные пространственные отклонения
где: n – количество переходов механической обработки;
ρзаг – исходное отклонение заготовки;
kyi – коэффициент уменьшения погрешности.
Остаточное пространственное отклонение для каждого перехода:
ρост1 = 720∙0,06 = 30мкм;
ρост2 = 30∙0,04 = 0.12мкм.
Остальные отклонения меньше 1 поэтому не учитываются
Погрешность установки Е:
где Ез, Еб, Епр – погрешности закрепления, базирования, положения заготовки.
Еб = 0, [3,таб.4.33];
Ез = 120 мкм, [3,таб.4.34];
Епр = 0, [3,стр.104].
Остаточная погрешность установки:
Е1 = 0,04∙140 = 5мкм,
Остальные погрешности меньше 1 поэтому не учитываются
Минимальные припуски:
Для точения предварительного
для точения окончательного
для шлифования предварительного
для шлифования окончательного
Расчетный размер:
dp1 = 40,000 мм;
dp2 = 40,000 + 0,018 = 40,0,18 мм;
dp3 = 40,0,18 + 0,270= 40,045 мм;
dp4 = 40,045 + 0,111 = 40,156 мм;
dp5 = 40,156 + 0,266 = 40,422 мм;
Рисунок 7.2 - Схема расположения припусков и допусков
9. Назначение режимов резания
Рассчитаем режимы резания для операции 005– фрезерно-центровальная расчетно-аналитическим методом. На данной операции фрезеруются одновременно два торца (переход 1) и центруются одновременно два центровых отверстия (переход 2). Фрезерование ведется торцовыми фрезами с материалом режущей части Т15К6, сверление – центровочными сверлами из быстрорежущей стали Р6М5.
Переход 1
1. Ширина фрезерования 43 мм. Диаметр фрезы D = (1,25…1,5)B, где B - длина фрезерования. Принимаем D = 100мм. Число зубьев фрезы z = 8.
2. Глубина резания
3. Подача на зуб Sz = 0,09-0,18 мм/зуб. Принимаем Sz = 0,15 мм/зуб.
4. Скорость резания
где Сv = 332; q = 0,2; x = 0,1; y = 0,4; u = 0,2; p = 0; m = 0,2;
Т – период стойкости, Т = 180 мин.,
Kv – поправочный коэффициент.
Kv = Kмv∙Knv∙Kuv,
где Kмv – коэффициент на обрабатываемый материал, [табл.1,стр.261];
при Kг = 0,8; nv =1
Knv – коэффициент на инструментальный материал, Knv= 1,0
Kuv – коэффициент, учитывающий глубину сверления, Kuv= 1,15
Kv = 0,75∙1,0∙1,15 = 0,86
Тогда:
5.Частота вращения
по паспорту станка принимаем n = 252 мин-1, тогда скорость резания
6. Сила резания
,
где Ср = 825; x = 1; y = 0,75; u = 1,1; q = 1,3; w = 0,2;
при nv =1;
7. Мощность резания:
8. Необходимая мощность на приводе станка:
;
где - КПД станка; = 0.8
9. Крутящий момент:
10. Основное время:
.
где Lp.x – длина рабочего хода,
Lр.х. = Lрез. + Dфр.,
где Lрез. – длина обработки, Dфр. = 100 мм;
Lp.x. = 63 + 100 = 163 мм;
Переход 2 (рассчитаем табличным методом)
1. Длина рабочего хода Lр.х.=Lрез.+y.= 11 + 7 = 18 мм.
2. Подача Sо= 0,063
3. Стойкость сверла Т = 50 мин.
4.Скорость резания V =Vтабл ∙К1∙К2∙К3= 65∙0,75∙1,55∙1,0 = 25,6 м/мин.
5. Частота вращения принимаемn= 400 мин–1.
6. Скорость резания
7. Основное время: .
8. Мощность резания:
где Pz = Pzтабл∙К1∙К2 = 176∙0,8∙1,1 = 155 Н.
9. Необходимая мощность на приводе станка:
;
где - КПД станка; = 0.8
На остальные операции техпроцесса режимы резания назначаем по [5] и результаты заносим в таблицу 8.1.
Примечание: t-глубина резания; Lрез-длина обрабатываемой поверхности; Lрх- длина рабочего хода инструмента; -коэффициент времени резания; Тм-стойкость инструмента в минутах машинного времени;ТР-стойкость инструмента в минутах резания.Sр,Sп- соответственно, расчетная и принятая подача на оборот; nр,nп-соответственно, расчетная и принятая частота вращения шпинделя (инструмента); vр,vп- соответственно расчетная и принятая скорость резания; Sм-минутная подача;То-основное время;Nр-расчетная мощность.
Таблица 9.1-Сводные данные по режимам резания.
Наименование операции, перехода, позиции |
t, мм |
Lрез/Lрх, мм |
λ= Lрез/Lрх, |
Тм/Тр, мин |
Sр/Sп, мм/об |
np /nп , мин-1 |
Vp/Vп, м / мин |
SМ, мм /мин |
ТО, мин |
Nр, кВт
|
005 Фрезерно-центровальная |
4,5 |
40/45 |
0,88 |
50 |
0,4 |
90 |
17,5 |
201 |
0,8 |
7,5/11 |
010 Токарно-копировальная |
3,5 |
22/24 |
0,91 |
50 |
0,25 |
160 |
87,4 |
160 |
2,3 |
3,6/36 |
040 Шлицефрезерная |
2 |
34,2/ |
0,86 |
50 |
1,6 |
100 |
37,7 |
160 |
0,6 |
1,7/8,42 |
080 Торцекруглошлифовальная |
0,3 |
63/126 |
0,5 |
50/25 |
0,0015 |
160 |
34,2 |
0,8 |
0,44 |
2/4,4 |
083 Круглошлифовальная |
0,2 |
183/366 |
0,45 |
50/40 |
0,04 |
250 |
37,3 |
120 |
2,35 |
2,8/3,2 |
100 Круглошлифовальная |
0,3 |
183/366 |
0,45 |
50/40 |
0,04 |
250 |
37,3 |
120 |
3,3 |
2,8/3,2 |