Сборник 70 студ конференции БГТУ

581

М.А. Германова РАЗРАБОТКА ПРОЕКТА СМК ОАО «ТРУБЧЕВСКХЛЕБ» В

СООТВЕТСТВИИ С ТРЕБОВАНИЯМИ ГОСТ Р ИСО 22000-2007

Объект исследования: система менеджмента качества ОАО «Трубчевскхлеб» с учетом принципов ХАССП.

Результаты, полученные лично автором: разработаны элементы проекта СМК ОАО «Трубчевскхлеб» в соответствии с требованиями ГОСТ Р ИСО 22000-2007.

Система менеджмента качества ХАССП - это система управления безопасностью пищевых продуктов, которая обеспечивает контроль на абсолютно всех этапах пищевой цепочки, в любой точке производственного процесса, а также хранения и реализации продукции, где существует вероятность возникновения опасной ситуации. Требования к системе менеджмента безопасности пищевой продукции устанавливает ГОСТ Р ИСО 22000-2007 «Системы менеджмента безопасности пищевой продукции. Требования к организациям, участвующим в цепи создания пищевой продукции».

Существуют 7 принципов ХАССП:

1.Проведение тщательного анализа рисков (опасных факторов).

2.Определение критических точек контроля (ККТ), возникновения

рисков.

3.Установление критических пределов для каждой контрольной

точки.

4.Установление процедур мониторинга критических точек контроля (как? кто? когда?).

5.Разработка корректирующих действий.

6.Установление процедур учета и ведения документации.

7.Установление процедур проверки набора документации. Основным видом деятельности ОАО «Трубчевскхлеб» является

производство хлебобулочных (х/б) и кондитерских изделий.

Важным отличием продукции ОАО «Трубчевскхлеб» от продукции конкурентов является то, что завод не использует в своем производстве пищевых добавок и разрыхлителей.

Технологический процесс производства х/б изделий состоит из следующих этапов:

прием основного и дополнительного сырья;

подготовка сырья к производству;

разделка теста и формовка;

расстойка тестовых заготовок;

выпечка изделий;

упаковка изделий;

отпуск продукции в торговую сеть.

582

Разрабатываемая система качества на основе принципов ХАССП рассматривает деятельность хлебопекарного цеха, а объектом оценки является процесс изготовления хлеба.

Опасный фактор в системе ХАССП – биологический, химический или физический фактор, который с достаточной вероятностью может привести к заболеванию или повреждению, если его не контролировать.

Критическая контрольная точка (ККТ) – это шаг, в котором контроль может быть важен, и применен, чтобы предотвратить или устранить риск для безопасности пищевых продуктов, или уменьшить его до допустимого уровня.

В результате проведенной работы была получена 31 критическая контрольная точка (рис.1).

Рис.1. Установление критических контрольных точек

В практике разработки и функционирования системы ХАССП таких точек должно быть не более 8-10. Специалисты рекомендуют объединять критически контрольные точки по такому правилу: объединение критических контрольных точек осуществляется, если они контролируются одним и тем же человеком или относятся к одной и той же операции.

Таким образом, после объединения исходных ККТ, получено 7 объединенных критических контрольных точек: ККТ 1 – приемка и хранение сырья; ККТ 2 – подготовка и дозирование сырья; ККТ 3 – замес теста; ККТ 4

– брожение теста; ККТ 5 – разделка теста; ККТ 6 – расстойка заготовок; ККТ 7 – хранение хлеба.

Для выбранных ККТ были разработаны корректирующие действия, которые должны быть осуществлены в случае, когда происходит превышение критических пределов.

Работа выполнена под руководством доц. каф. «Управление качеством, стандартизация и метрология», к.т.н. Т.В. Школиной

584

Правильный и достоверный учет несоответствующей продукции в процессе производства должен обеспечивать:

-возможность проведения классификации причин брака и их анализа;

-определение потерь и взыскание причиненного ущерба с виновников;

-возможность планирования снижения потерь от несоответствующей продукции;

-своевременное изъятие из цехов и производственных участков материалов, деталей и сборочных единиц, признанных несоответствующей продукцией.

Основой организации работ по учету несоответствующей продукции являются:

-строгий учет количества и качества, находящихся в производстве деталей и сборочных единиц и их движение в процессе производства, являющиеся функцией производственно-диспетчерских служб;

-своевременное оформление выявленной несоответствующей продукции актом о браке и его регистрация, являющиеся функцией подразделений технического контроля;

-обязательная отличительная маркировка несоответствующих материалов, деталей и сборочных единиц и их изоляция от годных.

Утилизация несоответствующих материалов, полуфабрикатов и изделий осуществляется путем их сдачи по накладной на копровой участок или склад отходов.

Несоответствующие покупные материалы, полуфабрикаты и комплектующие изделия хранятся на складах или в цехах до принятия решения о возврате продукции поставщику или ее утилизации.

Анализ несоответствий по актам о браке заключается в систематизации данных по причинам, признакам и виновникам несоответствий, выведении закономерностей и определении направлений действий, исключающих повторение подобных несоответствий.

При наличии повторяющихся несоответствий инженерные службы разрабатывают мероприятия, направленные на корректировку процесса изготовления продукции.

Окончательным результатом данной работы является систематизация данных по выявлению и оформлению брака, проведение FMEA–анализа по выявлению причин брака.

Работа выполнена под руководством доц. каф «Управление качеством, стандартизация и метрология» Н.Ю. Чистоклетова

585

Е.Ю. Изотикова УЛУЧШЕНИЕ ПРОЦЕССА РАССМОТРЕНИЯ, УЧЕТА

ИУДОВЛЕТВОРЕНИЯРЕКЛАМАЦИЙ ПОИЗДЕЛИЯМОАО«БЭМЗ»

Объект исследования: процесс рассмотрения, учета и удовлетворения рекламаций по изделиям ОАО «БЭМЗ»

Результаты, полученные лично автором: разработана методика улучшения процесса рассмотрения, учета и удовлетворения рекламаций по изделиям ОАО «БЭМЗ» с помощью FMEA-анализа

На сегодняшних высококонкурентных рынках на то, чтобы привлечь одного нового потребителя, организации нужно потратить в четыре раза больше средств, чем на то, чтобы удержать уже существующего. Таким образом, критически важное значение приобретает вопрос, каким образом гарантировать удовлетворенность потребителей с тем, чтобы они и в дальнейшем покупали продукцию данной компании. Международная организация по стандартизации определяет жалобу как «выражение неудовлетворения, высказанное какой-либо организации, в отношении её продукции, или же в отношении реакции на саму жалобу». Следовательно, система управления жалобами – это набор взаимосвязанных элементов, которыми пользуются компании для проведения политики в отношении жалоб потребителей и для достижения целей.

Рекламация – письменное заявление потребителя по установленной форме поставщику изделия на обнаруженные в период действия гарантийных обязательств дефекты и (или) несоответствие комплектности поставленных изделий, выполненных работ (услуг) установленным требованиям, а также требование о восстановлении укомплектованности или замене дефектных изделий, или повторном выполнении работ.

Получатель должен предъявить рекламацию поставщику при обнаружении дефектов и (или) несоответствия комплектности поставленных изделий, несоответствия качества выполненных работ (услуг), дефектов и (или) несоответствия тары, упаковки, консервации, маркировки и пломбирования условиям контракта на поставку, требованиям стандартов, технических условий, эксплуатационных и ремонтных документов.

Для повышения лояльности, удовлетворенности потребителя и повышения качества продукции организация должна запланировать и разработать результативный и эффективный процесс управления претензиями. В соответствии с политикой и целями управления претензиями этот процесс должен включать в себя набор взаимосвязанных и согласованно функционирующих видов деятельности и использование различных ресурсов.

В данной работе для улучшения процесса работы с рекламациями используется FMEA-анализ. FMEA (Failure Mode and Effects Analysis) –

анализ видов и последствий потенциальных отказов – это метод, применяемый в менеджменте качества для определения потенциальных дефектов (несоответствий) и причин их возникновения в изделии, процессе или услуге.

586

Вработе было выделено 5 наиболее значимых потенциальных несоответствий. Для всех описанных видов потенциальных несоответствий определяем их последствия. Для каждого несоответствия экспертно определяем балл значимости S. Балл значимости изменяется от 1 для наименее значимых по ущербу дефектов до 10 – для наиболее значимых по ущербу дефектов. Для каждого несоответствия определяем потенциальные причины. Для каждой потенциальной причины несоответствия экспертно определяем балл возникновения О. Балл возникновения изменяется от 1 для самых редко возникающих несоответствий до 10 – для несоответствий, возникающих почти всегда. Для данного несоответствия и каждой причины определяем балл обнаружения D. Балл обнаружения изменяется от 10 для практически не обнаруживаемых несоответствий до 1 – для практически достоверно обнаруживаемых несоответствий.

После получения экспертных оценок S, О, D вычисляем приоритетное число риска ПЧР по формуле: ПЧР =S O D. Критическое значение ПЧРгр устанавливаем равным 100. ПЧР превышает ПЧРгр, следовательно именно для этого несоответствия и следует далее применить корректирующие действия.

Всоответствии с методикой проведения FMEA были выявлены потенциальные несоответствия процесса рассмотрения, учета и удовлетворения рекламаций, определены их потенциальные последствия, причины, предложены меры по обнаружению, определены наиболее существенные из них с помощью приоритетного числа риска, и для них предложены меры по улучшению.

Пример протокола по проведению FMEA-анализа приведен в таблице 1.

Таблица 1

Форма протокола по проведению FMEA-анализа

Организация должна постоянно улучшать эффективность и результативность процесса работы с претензиями. Как следствие, постоянно улучшается качество самой продукции. Это улучшение может быть результатом внедрения корректирующих и предупреждающих действий и инноваций.

Работа выполнена под руководством доц. каф. «Управление качеством, стандартизация и метрология», к.т.н. Т.В. Школиной

587

Е. А. Куроедова

СТАНДАРТИЗАЦИЯ ПРОЦЕССА ПОЛУЧЕНИЯ И ПРИМЕНЕНИЯ ПРАВА НА САМОКОНТРОЛЬКАЧЕСТВА РАБОТЫ В БЕРЕЖЛИВОЙ ПРОИЗВОДСТВЕННОЙ СИСТЕМЕ ЗАО «УК «БМЗ»

Объект исследования: процесс получения и применение права на самоконтроль качества работы в бережливой производственной системе ЗАО «УК «БМЗ».

Результаты, полученные лично автором: изучена методика стандартизации работ в бережливой производственной системе Toyota, разработана карта стандартизированного процесса, разработан проект стандарта организации (СТО) «Процесс получения и применения права на самоконтроль качества работы».

Для достижения цели нужно решить следующие задачи:

изучить методику стандартизации работ в бережливой производственной системе Toyota;

разработать карту стандартизированного процесса;

разработать проект стандарта организации СТО.

Впоследнее время широкое распространение получило применение бережливое производства. Первоисточником бережливого производства является компания Toyota. В системе Toyota особое внимание уделяется стандартизации процесса, процедур и работ.Главная цель методик бережливого производства состоит в повышении операционной эффективности. Поэтому бережливое производство есть именно та методика, которая позволит сертифицированной компании получить экономическую отдачу от внедренной системы менеджмента качества. Компания, приступающая к созданию собственной эффективнойпроизводственной системы, должна выстраивать ее (производственную систему) на принципах бережливого производства в соответствии с требованиямистандартов на систему качества. Такую производственную систему можно эффективно использовать для достижения целей компании и при необходимости сертифицировать на соответствие требованиям ИСО 9001 или отраслевого системного стандарта.

ВToyota подчеркивают, что для того, чтобы приступить к стандартизации, необходим ряд предпосылок. Обычно они создаются на этапе стабилизации. Прежде чем приступать к стандартизации, необходимо обеспечить определенный уровень стабильности. Итак, что нужно для обеспечения базовой стабильности?

1)рабочая операция должна повторяться. Если при описании работы используются выражения «если... то», стандартизация невозможна;

2)линия и оборудование должны быть надежными, а время простоев — минимальным. Если процесс постоянно прерывается, а работник вынужден отвлекаться, стандартизация невозможна;

588

3) не должно быть значительных проблем с качеством. Продукт должен иметь минимум дефектов, а его основные характеристики должны быть единообразными.

В процессе стандартизации работы используются три основных и вспомогательных документа:

1)карта стандартизированной работы;

2)таблица совмещения стандартизированных работ;

3)ведомость производительности процесса. Этапы стандартизированной работы:

1)описать последовательность выполнения работы;

2)составить схему перемещений в процессе выполнения работы;

3)выявить потери;

4)определить, какие усовершенствования необходимы для достижения желаемых результатов;

5)учесть использование материала и его поток (стандартный запас незавершенного производства);

6)задокументировать усовершенствованный метод.

Аудиты стандартизированной работы служат средством поддержания стабильности процесса. Они объединяют менеджмент и рабочих. Операторы часто отклоняются от стандартной процедуры, когда видят проблемы и ищут «обходные пути». Аудит со стороны менеджмента обеспечивает выявление коренных проблем и их оперативное исправление, что позволяет возобновить работу в соответствии со стандартом.Аудит позволяет выявить отклонение от стандартного метода. Смысл проверки в том, чтобы найти причину проблемы и устранить ее.

Стандартизированная работа как базис непрерывного совершенствования:

1)после первоначальной стандартизации операций мы должны заново переосмыслить нашу основную цель — выполнять больше работы, добавляющей ценность, с меньшими затратами, иными словами, изготавливать больше изделий, расходуя меньше ресурсов.

2)важно сориентировать совершенствование на потребности, а не просто заниматься им потому, что оно возможно. Совершенствование как таковое возможно всегда.

3)после усовершенствования вы должны перестроить процесс таким образом, чтобы поддержание достигнутого уровня стало условием дальнейшего успеха.

Работа выполнена под руководствомк.т.н., доц. каф «Управление качеством, стандартизация и метрология» Н.Ю. Чистоклетова

589

К.С. Левина АНАЛИЗ И СОВЕРШЕНСТВОВАНИЕ ПРОЦЕССА ПОВЕРКИ

СРЕДСТВ ИЗМЕРЕНИЙ

Объект исследования: процесс поверки средств измерений на базе ФБУ

«ЦСМ».

Результаты, полученные лично автором: проведен функциональный анализ процесса поверки средств измерений на базе ФБУ «ЦСМ»; разработаны предупреждающие и корректирующие действия для устранения потенциальных несоответствий в процессе поверки средств измерений.

Согласно ПР 50.2.006-94 «Порядок поверки средств измерений» средства измерений (СИ) при выпуске из производства или ремонта, при ввозе по импорту и эксплуатации обязаны своевременно подвергаться поверке. Поверочные работы осуществляются по заявкам, на основании графиков поверки, которые представляются заказчиками в региональный Центр стандартизации, метрологии и испытаний (ФБУ «ЦСМ»).

На первом этапе, заказчик оформляет заявку и указывает, какие СИ относятся к перечню, приведенному в Постановлении Правительства РФ № 250 от 20.04.2010 (то есть к Госзаказу), а какие нет. Работники бюро приемки средств измерений ФБУ «ЦСМ» (БП СИ) рассматривают и анализируют поступившие заявки.

Далее, разработанные графики поверки (в трех экземплярах) и перечни СИ (в двух экземплярах), представленные заказчиком ФБУ «ЦСМ», проходят регистрацию в БП СИ, рассматриваются, согласовываются и подписываются уполномоченными лицами, а затем утверждаются главным метрологом. Между ФБУ «ЦСМ» и заказчиком заключается договор на поверку СИ. Работник БП СИ производит ввод всех необходимых данных о СИ, подвергаемых поверке, в автоматизированную информационную систему «Метрконтроль» и оформляет счет на оплату поверочных работ.

Затем работники БП СИ производят прием СИ в поверку на основании заключенного договора, заявки и оплаченного счета, перечня предоставляемых в поверку СИ и согласованного графика поверки СИ, а также регистрацию принятых СИ в соответствующем журнале.

На следующем этапе осуществляется передача СИ в отделы поверки под роспись в соответствующем журнале. В общем случае поверка включает: 1) внешний осмотр; 2) опробование; 3) определение фактических метрологических характеристик СИ; 4) сравнение определенных метрологических характеристик СИ с нормированными значениями; 5) оформление результатов поверки (нанесение оттиска поверительного клейма, выписки свидетельства о поверке, извещения о непригодности, протокола поверки). Результатом поверки является подтверждение пригодности СИ к применению (оформляется свидетельство о поверке) или признание СИ непригодным к применению (оформляется извещение о непригодности). Итоги работы конкретного поверителя отражаются в

590

программе автоматизированной информационной системы «Метрконтроль», откуда информация о поверке СИ реплецируется в Государственный информационный фонд по обеспечению единства измерений, а если поверка выполняется в рамках государственного заказа, то – в ИПК «Линк-Инфо». Срок проведения поверки составляет 15-20 дней (в зависимости от объемов и сложности) со дня оплаты работ по договору на поверку СИ. Поверенные СИ вместе с сопроводительной документацией передаются на хранение в БП СИ до выдачи их заказчику.

На последнем этапе процесса поверки осуществляется выдача СИ через БП СИ. Условиями для выдачи СИ из поверки является наличие у заказчика оформленного заявления (квитанции) и акта выполненных работ, наличие денежных средств заказчика на расчетном счету ФБУ «ЦСМ» и доверенность на получение от организации. После выдачи СИ заказчику квитанции со всеми необходимыми отметками передается в БП СИ. Сотрудник делает отметку о выдаче СИ в журнале регистрации СИ, принятых в поверку. Процесс поверки СИ завершен.

Для повышения качества процесса поверки проведен анализ возможных несоответствий, а также причин их возникновения и способов предупреждения и устранения. В результате анализа определены несколько значительных несоответствий, к которым относятся: ошибочное отнесение СИ к Госзаказу; неверное получение результатов измерений, определение погрешностей; получение неверных расчетных данных.

Для устранения выявленных несоответствий и совершенствования процесса поверки СИ в условиях ФБУ «ЦСМ», целесообразно внедрить предупреждающие и корректирующие действия, а именно: 1) периодический контроль уровня знаний работников, совершенствование процесса непрерывного обучения и недопущение к выполнению работ неаккредитованных на проведение данного вида работ сотрудников; 2) совершенствование процесса учета и обновления фонда нормативной документации, а также обеспечение доступности необходимой документации работникам подразделений ФБУ «ЦСМ»; 3) совершенствование процесса обновления и технического обслуживания оборудования, эталонов и программного обеспечения, применяемых при поверке СИ; 4) совершенствование методики проведения работ путем внедрения критериев проверки.

Предложенные разработки позволят повысить эффективность выполнения поверочных работ и деятельности организации в целом.

Работа выполнена под руководством к.т.н., доц. каф «Управление качеством, стандартизация и метрология» И. А. Барабановой