3. Технологічна схема та опис виробництв

Виробництв рідких миючих засобів та гелю (РМЗ)

Рідкі миючі засоби - рідини, призначені для миття посуду, для миття скляних, пластикових, металевих, керамічних і дерев'яних поверхонь.

Засоби є сумішшю поверхнево-активних речовин, органічних і неорганічних компонентів.

Технологічний процес виробництва рідин для миття посуду складається з наступних стадій:

• прийом і підготовка сировини;

• приготування сольового розчину;

• приготування розчину барвників;

• приготування проміжного продукту (білої бази);

• приготування напівфабрикату;

• розфасовка напівфабрикату;

• підготовка і здача готового продукту на склад.

Метод виробництва - безперервний, розфасовка продукту ведеться на технологічних лініях - 1, 2.

Технологічний процес виробництва РМЗ складається з наступних операцій:

• готування розсолу (26% розчину повареної солі);

• готування барвників;

• готування білої основи;

• готування готового продукту;

• розлив продукту в поліетиленову тару;

• закупорка пляшок;

• упаковка пляшок в картонні ящики та установка їх на піддони;

• вивіз готової продукції на існуючий склад готової продукції.

Розчин солі, який використовується для приготування білої бази, готується в реакторі Т-700. У реактор подається необхідна кількість води, після чого включається мішалка, і при включеної вручну завантажується сіль. Після завантаження солі розчин вимішується 10 хвилин і перекачується в ємність зберігання сольового розчину, звідки за допомогою насоса перекачується в реактор МФ5 при приготуванні замісу білої бази.

Розчин барвника готується в реакторі об’ємом 500 л. У реактор подається необхідна кількість води через систему трубопроводів. Після того, як необхідна кількість води набрана, в ручному режимі завантажується заздалегідь зважений спирт, а потім барвник. Після того, як усі компоненти завантажені, включається мішалка і розчин вимішується впродовж 10 хв.

У реактор автоматично за допомогою встановленої програми подається деіонізована вода. Включається мішалка і поступово, згідно рецептури, автоматично завантажуються сировина. Дозування компонента вітамін Е дозується в ручному режимі, через завантажувальну воронку у верху реактора. Після завантаження усіх сировинних компонентів суміш перемішують до повної гомогенізації.

Напівфабрикат з сервісних місткостей за допомогою насоса подається на автоматичне змішування проміжного продукту (білої бази) з барвниками і ароматизатором. Після змішення напівфабрикат подається в разливо-закупорочну машину. Рідини фасуються в поліетиленові пляшки.

Далі, за допомогою конвеєра пляшки подаються на етикетировочні машини для наклеювання етикеток. Потім пляшки надходять в автомат пакувальник. Потім картонні ящики з пляшками надходять на машину для заклеювання ящиків, які запечатуються клейкою стрічкою. Після укладання ящиків на піддон переміщається за допомогою електрогідравлічної візки на буферний склад.

Виробництво пластикової тари

Виробництво пластикової тари (пляшок, тюбиків) з гранульованого поліетилену здійснюється в екструзійно-видувних машинах.

Гранульований поліетилен подається на майданчик навантажувачем, далі завантажується в приймальні бункери екструзійно-видувних машин, де за допомогою поздовжніх шнеків переміщається вздовж циліндру, нагріваючись до температури 160-175⁰С. Пом’якшений матеріал у в'язотекучому стані потрапляє в зону формування, де витісняється у форму потрібної конфігурації і далі видувається повітрям у виріб заданої форми. Зі сформованих виробів вручну видаляються ливники і облой, готову продукцію транспортують автонавантажувачем на склад. Відбраковані вироби, ливники та облой подрібнюються в дробарці, а потім направляються в якості вторинної сировини для лиття пляшок та тюбиків в екструзійно-видувні машини.

Виробництво синтетичних миючих засобів (СМЗ)

Основу технологічного процесу виробництва порошкоподібних синтетичних миючих засобів складає процес змішування поверхнево-активних речовин, неорганічних солей і органічних компонентів з наступним сушінням отриманої пульпи в розпилюючій сушці.

Технологічний процес виробництва порошкоподібних синтетичних миючих засобів складається з наступних стадій:

• прийом, розвантаження, збереження сировини;

• автоматичне дозування;

• готування пульпи;

• розпилююче сушіння;

• адитивне перетворення;

• фасування та упакування готової продукції.

Сипуча сировина доставляється автомобілями в контейнерах («біг-бегах») на розвантажувальну станцію, де встановлені бункери для сипучої сировини, в які здійснюється їх вивантаження з «біг-бегів».

З бункерів сипуча сировина направляється у резервуари-накопичувачі.

З резервуарів-нагромаджувачів сировина через роторний клапан (РК) подається в пневмотранспортну систему і за допомогою повітря відправляється по черзі у відповідний видатковий бункер.

Для видалення пилу при розтарюванні сировини передбачена система, що складається з рукавного фільтра і вентилятора.

Система пневмотранспорту з видаткових бункерів обладнана аспіраційними системами очищення повітря. Вентилятор відсмоктує транспортуюче повітря через відповідний рукавний фільтр і викидає очищене повітря в атмосферу, а уловлений на фільтрі пил скидається у відповідні видаткові бункери.

Готування пульпи являє собою фізико-механічний процес змішування сипучої і рідкої сировини при температурі 65 - 85 ⁰С до одержання 60-70%-ної водяної суспензії (пульпи).

Дозування компонентів відбувається в апараті карусельного типу, у який порціями завантажуються основна сипуча сировина, рідка сировина і добавки. Послідовність дозування цілком автоматизована.

Дозовані компоненти передаються в статичний змішувач, з високотурбулентною мішалкою, резервуаром дозрівання і фільтрами. Техпроцес дозволяє одержувати гомогенізовану пульпу з високою концентрацією твердої речовини, що має високу якість і постійні характеристики.

Насосом високого тиску пульпа подається в сушильну вежу, де розпорошується під високим тиском системою форсунок у верхній частині вежі і для осушення змішується з протитоком гарячого повітря. В якості палива використовується природний газ.

Подача теплоносія в сушильну камеру вежі здійснюється в режимі протитоку, при цьому частки розпилювальної пульпи, опускаючись униз вежі, зустрічаються з висхідним по спіралі потоком теплоносія. Залишкова вологість вихідного з вежі порошку - 3 - 15 %. Характеристика гранульованого порошку залежить від швидкості і температури гарячого повітря.

Сушильна вежа обладнана спеціальною системою очищення, що містить сталеве кільце, установлене по зовнішньому периметрі з двома шарами гнучких ножів скрепера, гарантуючи постійне і якісне очищення усередині вежі.

Готовий порошок вивантажується з вежі з температурою 60 - 70 °С та транспортером подається в блок безупинної кристалізації (аірліфт), де порошок піднімається нагору потоком повітря, охолоджується і кристалізується.

Аірліфт складається зі стрічкового конвеєра, завантажувального бункера, вертикального трубопроводу для транспортування, сепаратора, рукавного фільтра для витягу порошку і вентилятора.

Після аірліфту порошок вивантажується на вібраційне сито для видалення великих часток і надходить на станцію для виміру щільності-вологості, а потім направляється в приймальні бункери контейнерів проміжного збереження.

З контейнерів проміжного збереження порошок-основа надходить у змішувальний барабан, у якому змішується з ароматизаторами, ензимами, фарбою га іншими рідкими компонентами, що розпорошуються.

Далі відбувається розподіл готового порошку у бункери фасувальних машин автоматичних фасувальних ліній, а також при фасуванні готового порошку в картонні коробки чи полібеги.

Для прибирання просипів на дільниці передбачено дві системи централізованого пило прибирання, з точками підключення по всій дільниці виробництва СМЗ.

Виробництво мила

Мило виготовляється з талового, пальмового і кокосового олій з додаванням барвників, речовин, що ароматизують та відбілюють, стабілізаторів, антиоксидантів і інших компонентів, що покращують споживчі властивості мила.

Техпроцес виробництва мила заключається в омиленні суміші натуральних та рослинних жирів лугом в присутності 20% розчину хлористого натрію при температурі 115-120 ⁰С та тиском 2 бара.

Омилена маса розділяється на два шари – мило і відпрацьований луг. Підмилений луг обробляється хімікатами і направляється на упарку з отриманням 80 % гліцерину як товарного продукту.

Жири, що підлягають омиленню, разом з іншими реагентами, які також підлягають омиленню, із вже встановлених місткостей для зберігання подаються безпосередньо в установку за допомогою насосів.

Різні реагенти (наприклад, жири, частина каустичної соди і частина розсолу), подаються в реактор омилення, де для жирів і для їх майже завершеного омилення розвиваються необхідні умови температури і тиску.

Попередні нагрівачі забезпечують наявність потрібної температури (близько 80°С) для жирів, а також для лугу, що обмилює, який подається в реактор.

Рециркуляційний насос, циркулюючий у середині реактора, забезпечує надійну подачу мила, в той час, як контролер тиску управляє виходом отриманого мила, яке потім подається в охолоджувальний змішувач, де воно охолоджується до температури приблизно 88-90°С.

Охолоджена рідка маса досягає нерухомого сепаратора, де мило сепарується від миючого лугу (відпрацьованого лугу), і самопливом потрапляє в ємність з постійним рівнем, а потім, за допомогою насоса, подається в протитечійну мийну колону.

Ця ротаційна дискова колона розрахована на надбання максимальної миючої ефективності мила, і одночасного отримання максимальної концентрації гліцерину в наполовину обробленому лугу, згідно із складом сировини.

Після попереднього нагріву до температури приблизно 90° С, свіжий миючий луг подається у верхню частину колони.

Наполовину відпрацьований луг видаляється з нижньої частини колони, за допомогою насоса подається безпосередньо в реактор омилення, де і завершується цикл.

Мило, що згорнулося, після мийної колони, самопливом досягає ємності з постійним рівнем, а потім за допомогою насоса, подається в сепаратори-центрифуги.

Мило сепарується і подається далі на вакуумне сушіння та екстрагування з додаванням мильної стружки, що надалі подається на чистову обробку мила і на пакування в споживчу тару.

Виробництво чистячих засобів.

Доломіт, на основі якого готується чистячий засіб, вивантажується з біг-бегів, подається до вагового бункера, далі в міксер, де перемішується з детаксом, барвниками, ароматизаторами та трихлорізоциануровою кислотою. Готовий продукт відправляється на розфасовку.

Топкова

Топкова призначена для централізованого забезпечення паром технологічних ліній, опалення та вентиляції та гарячої води для господарсько-побутових потреб. Складається з двох котлів, один котел марки SELNIKEL OYB/A-5/0.9, один – SHP-E-SHP-E 15000 YD S Паливо – природний газ.

Лабораторії

На території заводу знаходяться лабораторії для проведення лабораторних аналізів сировини та отриманої продукції. Джерелами виділення забруднюючих речовин є витяжні шафи.

Склад зберігання спирту

На території заводу розміщено склад етилового спирту. Спирт зберігається в герметичних бочках об’ємом 200 л. При розливо-наливочних роботах в атмосферне повітря через трубу вентиляційної системи викидаєтьсяетиловий стирт.

Дизель-генератори

Для забезпечення електроенергією під час її аварійного відключення на території розміщений дизель-генераторна електростанція SIS-200 та SUNLIGHT SPS-100.

Для автоматичного пожежогасіння на території заводу розміщено насосну станцію з дизельним приводом.

В якості палива використовується дизельне паливо.

Ремонтний комплекс

Для зарядки акумуляторів на території розміщений акумуляторний пост.

Для проведення газозварювальних робіт на території розміщено два зварювальних поста, де виконуютьсь електрозварювальні роботи з використанням електродів, напівавтоматична наплавка електродами в середовищі аргону, а також проводяться газорізальні роботи з використанням пропанбутанової суміші.

Для проведення металообробних робіт на території розміщено 4-ри механічні майстерні.

В мехмайстерні дільниці виробництва СМЗ розміщено:

• наждачний верстат;

• свердлильний верстат (2 шт.);

• заточний верстат.

В мехмайстерні дільниці виробництва мила розміщено свердлильний верстат та заточний діаметром круга 250 мм.

В механічній майстерні виробництва пластикової тари розміщено наждачний верстат; свердлильний верстат.

На території заводу знаходиться майстерня в якій розміщено:

• токарний верстат КА 280;

• заточний верстат;

• фрезерний верстат ІР 34;

• свердлильний верстат;

• заточний верстат 200;

• свердлильний верста ВР 13 АV.

Склад зберігання рідкої сировини

Сировина зберігається у 16-ти вертикальних стальних резервуарах, які забезпечені дихальними клапанами.

Таблиця 1.3.