12) Магний и его сплавы. Литейные и деформируемые сплавы магния. Термическая обработка. Механические свойства магниевых сплавов.
13)Диаграмма состояния сплавов механических смесей. Фазы. Структуры. Правило фаз. Правило отрезков.
Правило отрезков служит для определения:
1) фазового состава сплава в заданной точке диаграммы состояния;
2) химического состава фаз, имеющихся в сплаве;
3) весовой доли каждой фазы.
Правило фаз: С=К-Ф+1, где С – число степеней свободы, К- число компонентов, Ф- число фаз.
14)Критические точки в стали.
Критическими точками называется температура, при которых происходит фазовые превращения.
15) Деформируемые алюминиевые сплавы. Классификация. Маркировка. Термическая обработка. Механические свойства.
16)Превращение переохлажденного аустенита в стали. Продукты превращения переохлажденного аустенита и их свойства.
17)Высокопрочные алюминиевые сплавы. Состав. Термическая обработка. Механические свойства.
Высокопрочные алюминиевые сплавы маркируют буквой В. Они отличаются высоким временным сопротивлением (600- 700 МПа) и близким к нему по значению пределом текучести. Высокопрочные сплавы принадлежат к системе Al-Zn-Mg-Сu и содержат добавки марганца и хрома или циркония. Эти элементы, увеличивая неустойчивость твердого раствора, ускоряют его распад, усиливают эффект старения сплава, вызывают пресс-эффект. Широкое назначение - авиакосмическая и ракетная техника, наземный транспорт.
Преимущества: -повышенная весовая эффективность 15-25%; - длительный ресурс.
После указанной термической обработки сплавы имеют низкие пластичность и вязкость разрушения.
18) Диаграмма состояния сплавов с химическим соединением. Фазы. Структуры. Правило фаз. Правило отрезков.
Правило отрезков служит для определения:
1) фазового состава сплава в заданной точке диаграммы состояния;
2) химического состава фаз, имеющихся в сплаве;
3) весовой доли каждой фазы.
Правило фаз: С=К-Ф+1, где С – число степеней свободы, К- число компонентов, Ф- число фаз.
19)Неполная закалка стали. Области применения. Выбор температуры нагрева и скорости охлаждения.
При нагреве доэвтектоидной стали до температур AC1 — АC3 в структуре мартенсита сохраняется некоторое количество оставшегося после закалки феррита, снижающего твердость закаленной стали. Такая закалка называется неполной.
Для заэвтектоидной стали наилучшая температура закалки — на 20—30° выше АС1 , т. е. неполная закалка. В этом случае сохранение цементита при нагреве и охлаждении будет способствовать повышению твердости, так как твердость цементита больше твердости мартенсита. Нагревать заэвтектоидную сталь до температуры выше Аст не следует, так как твердость получается меньшей, чем при закалке с температуры выше АС1,за счет растворения цементита и увеличения количества остаточного аустенита. Кроме того, при охлаждении с более высоких температур могут возникнуть большие внутренние напряжения.
Скорость охлаждения.
Для получения структуры мартенсита требуется переохладить аустенит путем быстрого охлаждения стали,находящейся при температуре наименьшей устойчивости аустенита, т. е.при 650—550° С.
В зоне температур мартенситного превращения, т. е,ниже 240°С, наоборот, выгоднее применять замедленное охлаждение, так как образующиеся структурные напряжения успевают выравняться, а твердость образовавшегося мартенсита практически не снижается.
Правильный выбор закалочной среды имеет большое значение для успешного проведения термической обработки.
Наиболее распространенные закалочные среды —вода, 5—10%-ный водный раствор едкого натра или поваренной соли и минеральное масло. Для закалки углеродистых сталей можно рекомендовать воду с температурой 18° С; а для закалки большинства легированных сталей — масло.