ТОХФ / 2 группа (ООНХС) / Технологические схемы - Крюков - 1997 / TS098

РИС. ХI-5. Технологическая схема установки периодического производства смазок на мыльных загустителях с контактором:

1 — контактор; 2 — дозировочные насосы; 3— 5 — сырьевые приемники; 6 — насосы; 7, 11 — реакторы; 8 — конденсатор; 9 — гомогенизирующие клапаны; 10 — вакуумный насос; 12 — смеситель; 13 — скребковый холодильник; 14 — сборники-накопители; 15 — установка гомогенизации, фильтрования и деаэрации; 16 — устройство для контроля реологических свойств.

как правило, натриевое мыло, из которого в реакторе 7 при его взаимодействии с соответствующей водорастворимой солью тяжелого металла получают требуемое мыло. В этом случае мыло смешивается с маслом в реакторе 11, куда полученный мыльный концентрат поступает после отмывки водорастворимых солей. В реакторе 11 проводят термомеханическое диспергирование загустителя в масле и выпаривание воды. После охлаждения расплава смазка подвергается отделочным операциям и расфасовывается.

Использование контактора при производстве отечественных смазок широкого распространения не получило (в отличие от зарубежных схем производства). Включение контактора в схему установки по производству смазок, где в качестве омыляемого сырья используют глицериды, существенно сокращает время их приготовления [8].

Установка полунепрерывного производства мыльных смазок

Установка полунепрерывного производства сочетает преимущества периодического и непрерывного способов, учитывает специфику производства мыльных смазок и обеспечивает максимально возможную производительность при оптимальном качестве готовой продукции. Назначением установки является производство мыльных смазок любого типа на основе стеариновой и 12-оксистеариновой кислотах, на природных и синтетических жирах. В качестве дисперсионной среды можно использовать нефтяные и синтетические масла, а также их смеси (в зависимости от области применения смазок и предъявляемых к ним требований).

Основные секции установки следующие: подготовки сырья и приготовления увлажненной мыльно-

масляной реакционной смеси; выпаривания воды и термомеханического диспергирования загустителя в масле; охлаждения и кристаллизации расплава; отделочных операций. Технологическая схема установки с применением современного оборудования и устройств для контроля качества полупродуктов и готовой смазки на потоке приведена на рис. ХI-6.

Подготовленные сырьевые компоненты подаются из приемников дозировочным насосом 6 в реакторы 1 с высокооборотными мешалками, позволяющими создать интенсивное перемешивание маловязкой суспензии. Омыленную реакционную смесь, которую готовят попеременно в одном из параллельно действующих реакторов 1, подают дозировочным насосом 6 в выпарной аппарат 9. Здесь в вакууме смесь обезвоживается полностью (если это необходимо) за счет многократной циркуляции смеси через теплообменник 11. Содержание влаги контролируют влагомером 12. Из циркуляционного контура обезвоженную смесь насосом 6 через скребковый (из-за высокой вязкости обезвоженного продукта) нагреватель 14 перекачивают на термообработку в реактор 15.

Реактор оборудован скребково-лопастным перемешивающим устройством. В реакторе 15 при температуре термообработки смазку выдерживают заданное по технологической карте время. Затем при работающем перемешивающем устройстве в аппарат закачивают оставшуюся часть масла. Температуру смеси понижают до 175—185 °C, и при этой температуре проводят изотермическую кристаллизацию. Если необходимо, смазку частично охлаждают до 160—165 °C, после чего насосом 6 из смесителя 16 вводят присадки. Подача концентрата присадок возможна и после первой ступени охлаждения в холодильнике 17.