ратами (один — адсорбер, а два других в данный период — десорберы); сепарации с двумя параллельными линиями; эта секция предназначена для разделения смесей, выходящих из адсорбера (линия «денормализата») и из двух аппаратов, эксплуатируемых в данный промежуток времени как десорберы (линия н-парафинов). Технологическая схема установки представлена на рис. Х-З; здесь три контура циркуляции: водородсодержащего газа, аммиака — вытеснителя — и воды, поглощающей пары аммиака в промывной колонне.

К сырью, подаваемому насосом 1, присоединяются свежий и циркулирующий водородсодержащий газ (нагнетается компрессором 2). После нагрева в теплообменниках (условно показано пунктирной линией, ведущей к печи 4) и змеевике печи 4 смесь поступает в адсорбер 6 с неподвижным слоем адсорбента, извлекающим из сырья н-парафины. По выходе из адсорбера денормализат в смеси с водородсодержащим газом и аммиаком (остатка от предшествующей операции — десорбции) охлаждается в теплообменнике 7. Пройдя далее конденсатор-холодильник 15, смесь разделяется в промывной колонне 16 на две части: жидкую — охлажденный конденсат денормализата — и газопаровую. В верхней части колонны 16 пары аммиака поглощаются циркулирующей водой, поступающей далее в две последовательно соединенные колонны 17 и 21 для

дегазации. Здесь из водного раствора удаляется аммиак: пары аммиака после ступенчатого сжатия компрессорами 18, 19 и 3 используются в процессе десорбции.

Выходящий из верхней части колонны 16 водородсодержащий газ сжимается компрессором 2 и как рециркулят присоединяется к сырью.

Работающие в стадии десорбции аппараты 8 и 14 продуваются перегретым в змеевике печи 5 газообразным аммиаком. Последний в смеси с вытеснен­ными н-парафинами проходит теплообменники 9 и 13, а затем конденсатор-холодильник 10', конденсат отделяется от газообразного аммиака в сепараторе 11. В работающем при менее высоком давлении сепараторе 12 из жидкости выделяется растворенный аммиак. Вспомогательным компрессором 18 аммиак подается на прием компрессора 3 повышенного давления. В секции адсорберов — десорберов коммуникации системы автоматического переключения аппаратов с одной операции на другую не показаны.

Режим процесса парофазной адсорбции: температура 300—400 °С, давление 0,5—1,0 МПа: длительность адсорбции примерно в два раза меньше продолжительности десорбции. Между этими стадиями в течение непродолжительного времени адсорбент продувается. Окислительную регенерацию адсорбента проводят обычно после 6000—8000 ч его эксплуатации [2, 3].

Глава XI

Производство пластичных смазок

Общая характеристика технологических стадий и процессов производства смазок

В производстве пластичных смазок применяют периодические, полунепрерывные и непрерывные процессы [1—3], технологические схемы которых многообразны. Однако различия во многих случаях обусловлены лишь разным аппаратурным оформлением. Это позволяет относительно небольшим числом технологических схем (в пособии рассмотрено шесть) охватить основные варианты процессов производства смазок.

Процесс производства смазок на мыльных за­густителях, который является в отличие от других нефтехимических процессов по существу безотходным производством, состоит из следующих основных стадий: дозирования сырья, приготовления и термомеханического диспергирования загустителя, охлаждения расплава, гомогенизации, фильтрования, деаэрации и расфасовки [2]. Получающийся некондиционный продукт отправляют на переработку.

Дозирование сырья. Исходные компоненты дозируют обычно в жидком виде. В периодических и полунепрерывных процессах используют объемные дозирующие устройства, недостаточная точность работы которых устраняется смешением компонентов в реакторе с мешалкой. Широкое применение находят многокомпонентные дозирующие насосы с суммирующими устройствами, которые автоматически поддерживают необходимое соотношение компонентов и отключают насосы после заполнения мешалок. В непрерывных процессах дозирующие насосы —

7 Под ред. Б. И. Бондаренко

обязательный элемент производства. Они пригодны и для дозирования суспензий сыпучих реагентов (в частности, извести пушонки) в дисперсионной среде. Точность дозирования насосами ±3 %, что обеспечивает заданную концентрацию загустителя с отклонениями не более ±0,5 %.

Приготовление и термо-механическое диспергирование загустителя, С омыления жиров или нейтра­лизации жирных кислот начинается процесс получе­ния смазок. После окончания омыления из мыльно-масляной суспензии полностью (для гидратированных кальциевых и кальциево-натриевых смазок до опре­деленного предела) удаляют влагу. При производстве смазок на сухих мылах мыльно-масляную суспензию получают непосредственным смешением компонен­тов в заданных соотношениях. Затем суспензию нагревают до получения однородного расплава. Известны способы получения смазок, когда мыльно-масляную суспензию нагревают при сравнительно невысокой температуре — проводят лишь набуха­ние мыла в масле. Такой способ получил название «холодной варки» или низкотемпературного про­цесса производства.

На стадии охлаждения расплава загустителя в масле формируется структура смазок. Изменяя режим охлаждения (быстрое, медленное или изотер­мическая кристаллизация), можно воздействовать на размеры и форму дисперсных частиц структур­ного каркаса смазок и, следовательно, изменять их

97