3.2 Зіставлення та вибір варіанту

Вирішальним значенням при виборі способів виробництва полу-фабрикату мають фізичні, головним чином структурно-механічні властивості глинистих порід: щільність, однорідність, вологість, пластичність та структуру.

Природні різновиди глинистої сировини мають різноманітні властивості. Глини різних родовищ в природному стані можуть бути розрихлені й зволожені; мати щільну структуру і бути пластичними та зволоженими; являти собою окам'янілу, майже суху породу, з крупнозернистою будовою; бути перезволоженими й хиткими.

Ефективне використання різноманітних по властивостям й особливостям глинистих порід досягається як правильним вибором способів виготовлення підлогової плитки, так і використанням в межах вибраного способу мінімального по кількості й надійного в роботі обладнання, враховуючого якісну специфіку сировини. Також при виборі схеми виробництва важливим є рекомендації по обладнанню ,які вибирають на основі попередніх дослідів і випробування сировини в лабораторних й заводських умовах.

Дане підприємство яке фігурує в цьому курсовому проекті має географічне розташування безпосередньо біля родовища, яке має глинисту сировину найбільше підходящу для напівсухого способу виробництва плитки.

В даній роботі вибрано напівсухий спосіб виробництва підлогової плитки, тому що це є основним найбільш оптимальним способом при нинішній ситуації на ринку будівельної техніки.

3.3. Розробка технологічної схеми, її опис.

Добування на родовищі одно ковшовим екскаваторами сировини автосамоскиди перевозять її на глиносховище взимку, а в інший час сировину доставляють до відділень обробки вузькоколійним залізнодорожнім транспортом. А потім проміжний запас сировини переміщають до бункерів. Після сировина подається в ящичний живильник, який дозує її для дробіння за допомогою зубчатих вальців. Потім куски сировини розміром до 100мм поступають в звичайний сушильний барабан на підсушку. Сушка проходить по принципу прямотоку. Температура газів, які поступають в сушильний барабан, не повинна перевищувати 700°С. робота барабану регулюється, щоб залишкова вологість сланцевої сировини не перевищувала 6 - 8%.

Потім сировина подається в витратні бункери, де вона за допомогою тарільчатих живильників подається до бігунів де подрібнюється до 3 ÷ 8⋅м. Наступним кроком є очистка глини в сепараторі від пустотілих порід. Далі глина рівномірно подається до витратних бункерів за допомогою шнекового живильника, де вона за допомогою тарільчатих живильників потрапляє до бігунів і там перемішується з отощувачем. Послідуючою операцією є дробіння суміші в дезінтеграторі: Дроблений матеріал подається в центральну частину|частку| ротора і, переміщаючись до периферії, піддається багатократним|багаторазовим| ударам пальців, що обертаються (500—1000 об/мин) в зустрічних напрямах|направленнях|. Велечина завантажуваного матеріалу зазвичай|звичні| 60—90 мм, а вихід подрібненого продукту — 0,5—0,1 мм. Продуктивність великого розміру (діаметр ротора 1250 мм) 80—90 т/час.

Після помолу суміш загружається в бункер ємністю 1 м3, з якого через загрузочний лоток направляється в коліно-ричажний пресс. На колино-ричажном| пресі можна пресувати одночасно| одну плитку розміром 150 х 150 мм і більш, дві розміром 100 х 100 мм або 4 плитки розміром 54 х 54 мм. Число пресувань від 20 до 26 у хв|уявляй|.

Температура підігрівання|підігріву| пуансона і форми| близько 50—60°| С. Торцева пластинка|платівка| засипної коробки покриваєтся| гумою або войлоком, що запобігає пошкодження|ушкодження| плитки при зштовхуванні|зштовхувати| із столу преса.

Незалежно від конструкції плитки пресують лицьовою поверхнею вниз, що усуває можливість|спроможність| утворення задирок по краях плитки. Для усунення зривів| кромок плиток при пресуванні| створюють конусність бокових| планок прес-форм на 0,2 мм (на ви­соту| 6—8 мм).

При пресуванні плиток на коліно-важільних| пресах перший тиск|тиснення| пресування складає від 0,98—1,47 МПа на пресах «Робот» до 2,45—2,94 МПа. Другий тиск|тиснення| від 8,33—| 9,31 МПа на пресах «Робот» до 9,80—10,78 МПа залежно від властивостей глини.

Плитка, що відпресувала, повинна бути щільною, мати однакову товщину всіх 4-ох граней, гладку і рівну лицьову поверхню чіткі кути і грані. Продуктивність пресса 14—20 м2 плиток розміром 100 х 100 мм. На пресування 1 м2 плиток витрачається 0,05 чел/ч і 0,24 кВт злектрознергії. Далі плитка очищується на спеціальному автоматі.

Сушка плиток (окрім малогабаритних) необхідна для пониження вологості до 1—2%, оскільки випалення плиток з вологістю 7 - 9% викликає дефекти: тріщини, викривлення, здуття і ін. в даній технології застосовуються тунельні печі, проти точні сушарки довжиною тупнеля 36—42 м. Транспортним засобом в тунельних сушарках є вагонетки на колісному ходу. Плитки укладають на рамки, що встановлюються на вагонетки або попарно лицьовими поверхнями один до одного безпосередньо на металеві дірчасті полиці вагонетки. На одну вагонетку завантажують 16 м2 плиток. При заборке плиток в капсели останні встановлюють на пічні вагонетки. В цьому випадку можливе комбіноване садіння плиток на пічну вагонетку: у капселях (94%) і стопках. Режим роботи тунельної сушарки наступний: час заштовхування монорельсових і сушильних вагонеток 40—45 мін, при сушці на пічних вагонетках — від 1 ч 20 мін до I ч 30 мін, температура теплоносія, що подається в сушарку не більш 150—200° З, на виході — 40—60° З, відносна вологість теплоносія на початку сушки 50—65%, тривалість сушки 12—13 ч на полицях і до 24 ч в капселях. Витрата умовного палива на сушку 1 м2 плиток в тунельній сушарці близько 0,75 кг, електроенергії — 0,3 кВт ч. Після сушки відбувається глазурування плитки. Рельєф наноситься на поверхню плитки при пресуванні металевим штампом з малюнком. Глибина рельєфу до 1мм. Потім глазур на поверхню плитки наносять пульверизацією .

Наступною операцією є випалення. При випаленні плиток в тунельних печах капсели з плитками встановлюють на вагонетки, перев'язуючи ряди для більшої їх стійкості. Розріджене садіння капселей в нижній частині вагонетки і ущільнена вгорі покращує аеродинамічні властивості садіння, сприяє зниженню браку за рахунок зменшення перепаду температур, зменшує інтервал штовхання. Доцільно на верхні ряди капселей укладати плитки стопками по 15—30 шт. без капселей. Цей спосіб садіння підвищує ємкість вагонетки на 55—60%, оскільки садіння плиток без капселей займає не менше ^1/3 загальної висоти садіння на вагонетці. Ємкість вагонетки складає до 10 тис. плиток. Завершуючими стадіями у виробництві є сортування, упаковка і транспортування плитки на автотранспорт.