3. Вибір способу виробництва.

3.1 Характеристика існуючих технологій виробництва підлогової плитки.

Залежно від особливостей приготування прес-порошка розрізняють три способи виробництва плитки для підлоги: сухий, мокрий (пластичний) і шликерний спосіб.

Сухий спосіб підготовки зазвичай застосовують у випадках, коли у виробництві використовується одна природно забарвлена глина без яких-небудь добавок, і рідше, коли застосовується багатокомпонентна маса.

Перед використанням глин, забруднених кам'янистими включеннями|приєднаннями|, їх заздалегідь пропускають через кам’яно-видільні| вальці або каменевидільну глиномішалку|. Сушать глинисту сировину в сушильному|сушарному| барабані. Для уловлювання часток|частинок| заліза від зносу ланцюгів|цепів| на дорозі|колії| транс­портирования| висушеної глини встановлюють электромагніти|. Помел глини (без штучного фарбника|барвника|) здійснюють на ротаційних млинах|вітряках| або бігунах. спільний помел, і сушка глинистих матеріалів, в аэробильних| млинах|вітряках|.

Просіюють порошок на віброситах або ситах-буратах з латунною сіткою, що має 98,64 і 36 отв/см2 (залишок на ситі 64 отв/см2 не має бути більше 2%).

При пресуванні плиток з однієї глини сита-бурати забезпечуються двома сітками — 98 або 64 отв/см2 — для лицевого, тоншого шару плитки, і 49 або 34,6 отв/см2 — для тильного, основного шару. Співвідношення площ сіток на ситі 4 : 1 - 4 : 2. Зберігають порошки окремо в бункерах протягом 24 ч.

Пластичний спосіб підготовки прес-пороша застосовується рідко, лише при використанні у виробництві чистих, високопластичних глин без добавок або з введенням в невеликих кількостях плавнів і фарбників.

Цей спосіб застосовують при необхідності вве­дения| в глину добавок, регулюючих термічні властивості глини, або фарбників|барвників|. З|із| глини готують сухим способом порошок, а добавки готують у вигляді шликера|, яким замочують глиняний порошок до стану|статку| пластичного тіста. З|із| нього потім формують валюшки| (заготов­ки|), сушать їх, розмелюють і просіюють|просівають| для здобуття|отримання| прес­совочного| порошку.

Шлікерний спосіб застосовується головним чином у випадках використання у виробництві багатокомпонентних мас, оскільки забезпечує здобуття найбільш однорідного по складу порошку.

При розпуску глини в кульовому млині одночасно завантажують в неї глинисті матеріали і, при необхідності, тонкоподрібнені фарбники. Час розпуску 1,5—2,5 ч. Перед зливом в пропелерні мішалки шликер пропускають через вібросито.

При введенні в масу кварцевого піску, польового шпату або нефелін-сієніту в кульовий млин мокрого помолу додають крім того бентонит. Час помолу 6—8 ч. Вологість суспензії 42—45%.

Якщо глинисті матеріали розпускають в лопатевому змішувачі|, їх потім зливають в збірний змішувач, куди подають сус­пензию| отощуючих| добавок з|із| шарового млина|вітряка|.

Тонкоподрібнений фарбник|барвник| також подається в збірний змішувач для змішування. При приготуванні шликера| для обезводнення його в разпилюючій| сушарці|сушильні| в шаровий млин|вітряк| до завантажуваного матеріалу додають|добавляють| (понад|зверх| 100%) рідке скло (0,4—0,5%) і кальциновану соду (0,2%).

Розпуск відходів прес-пороша і плиток при сушці виробляють в наступному порядку: спочатку заливають всю назначену воду, потім завантажують відходи в три прийоми рівними частинами через кожних 10—15 мін і додають соду (0,4%).

Зневоднюють шликер| одним з чотирьох способів: на фильтрпрессах| з|із| подальшим|наступним| різанням коржів і сушкою їх в сушильному|сушарному| барабані; на фильтрпрессах| з|із| подальшим|наступним| виготовленням| валюшки| і сушки її; сушкою шликера| в сушильному|сушарному| барабані; сушкою шликера| в розпилюючій сушарці|сушильні|.

При сушці шликера сушильний барабан обладнали ланцюговою завісою (17—19 рядів). Температура теплоносія на вході в барабан 850—900° С, на виході 180—210° С. Вологість порошка 7—9%. Вологоємність 36—43 кг/м3-ч, витрата тепла на випар 4898, 19—5778,06 кдж/кг (1170—1380 ккал). Натір заліза в процесі сушки незначний. Порошок, отриманий в сушильному барабані, за якістю вище, ніж порошок, отриманий фильтрпрессним способом.

Те, що розпиляло шликера здійснюється механічними форсунками, встановленими в кришці башти. Шлікер подається до форсунок по кільцю циркуляційному шликеропроводу під тиском 1,37—1,57 Мн/м2 (14—16 атм), піддававшись попередньому очищенню у відстійниках і сітчастих фільтрах. Основні технологічні параметри шликера: вологість — 52—54%, текучість перша — 4—6 сік, друга — 6—9 сік; щільність 1,44—1,46 г/см3.

Сушарка працює під розрідженням: в стелі 4,90 н/м2 (0,5 мм вод. ст.), внизу башти 14,72—28,45 н/м2 (1,5— 2,9 мм вод. ст.). Розподіл температури в башті: в стелі 275—380° З, в нижній частині 80—145° С. Температура газів 160—180° С. Вологість порошка 7—9%. Питома витрата тепла 2930,9—3224 кдж/кг (700—770 ккал) на 1 кг випареної вологи. Продуктивність сушки 1,2—2,6 т/ч.

Об'ємна маса порошку 0,97 т/м3 (при вологості 0%) проти 1,17 т/м3, отриманого на ротаційному млині фильтрпрессним способом (при тій же вологості).

Незалежно від способу здобуття, порошок до пресування поступає в бункери на вилежування протягом 12—24 ч для усереднювання по вологості і температурі.