Призначення послідовності обробки
Спочатку варто обробляти поверхні, прийняті як чистові технологічні бази в більшості наступних операцій (наприклад, центрові отвори в деталях типу валів, отвори в деталях типу втулок і зубчастих коліс і т.д.). Потім обробляти інші поверхні в послідовності зворотній точності і шорсткості, тобто найбільш точні і поверхні, що легко ушкоджуються, обробляються останніми.
У деталях, де можливі дефекти у виді раковин або інших пороків у заготовках, в першу чергу доцільно вести обробку тих поверхонь, на яких ці дефекти не допускаються.
При обробці точних, складних і відповідальних деталей весь цикл обробки варто розділити на три стадії: чорнову, чистову і кінцеву.
У першій стадії знімається основна маса матеріалу, друга стадія є підготовчою до третьої, на якій забезпечується задана точність і шорсткість.
Вибір технологічних баз
На першій операції обробки деталі з вихідної заготовки вирішуються два складних завдання:
установлюються зв'язки, які визначають відстані і повороти поверхонь, які одержуються у процесі обробки, відносно поверхонь, що залишаються необробленими;
проводиться розподіл фактично наявних припусків на обробку між поверхнями, які підлягають обробці.
Правильне рішення цих завдань впливає на кількість операцій і переходів технологічного процесу, трудомісткість, тривалість циклу і собівартість обробки.
Виходячи з зазначеного рекомендується: у заготівках, у яких обробляються не всі поверхні, за технологічні бази в першій операції приймати поверхні, що залишаються не обробленими і зв'язані розмірами з поверхнями які обробляються. Якщо обробляються всі поверхні деталі, то за технологічну базу в першій операції приймаються поверхні, що мають найменший припуск, після виконання першої операції не слід використовувати як технологічні бази поверхні, що не обробляються.
При наступній обробці деталі за технологічні бази по можливості варто приймати конструкторські бази, у результаті чого відпадає необхідність створювати спеціальні технологічні бази і забезпечується мінімальна похибка при установці деталі в складальній одиниці, тому що її положення буде однаковим і при обробці і при роботі в машині (виробі). По можливості варто сполучати технологічну базу з вимірювальною. Якщо цього зробити не можна, то за технологічну базу може бути обрана інша оброблювана поверхня за умови, що похибка базування буде менше заданого допуску на відстань від вимірювальної бази до поверхні, яка обробляється (перевіряється розрахунком розмірних ланцюгів).
При виборі технологічних баз необхідно забезпечити мінімальну деформацію від зусиль затиску і різання, яким заготовка піддається в процесі установки й обробки.
При обробці складних і точних деталей необхідно дотримувати принцип постійності баз, що полягає у тому, що всі операції по обробці точних поверхонь ведуться з установкою на ті ж самі поверхні.
Особливості проектування складальних операцій
Будемо називати процес, який описує дії по утворенню з’єднань окремих частин виробу, технологічним процесом складання.
За організаційним принципом розрізняють потокове складання із неперервним або перервним переміщенням складових частин виробу. Така форма застосовується у масовому виробництві. При менших виробничих програмах використовується періодичне переміщення робітників із одного робочого місця на інше (це ж стосується і того випадку, коли складові частини виробу мають великі маси). В індивідуальному виробництві переважним є стаціонарне (нерухоме) складання, коли весь процес здійснюється на одному робочому місці.
Послідовність складання не залежить від заданої річної програми, а визначається конструктивними особливостями виробу (а також методами досягнення точності замикаючих ланок). При цьому потрібно враховувати, що весь складальний процес може мати такі стадії: ручна слюсарна обробка і підгонка деталей (одиничне і дрібносерійне виробництво); попереднє складання (утворення складальних одиниць) ; повне складання всього виробу; регулювання (перевірка правильного взаємного положення і взаємодії всіх елементів) ; випробування виробу. На стадію повного складання в основному повинні подаватись складальні одиниці, а не окремі деталі.
Завжди потрібно добиватись найбільш раціональної послідовності операцій складання. Для створення належної послідовності можна користуватись такими рекомендаціями [2,9]:
за кресленням і специфікаціями на виріб виявити всі складальні одиниці та окремі деталі; утворення складальних одиниць повинно бути можливим і доцільним;
операції, які вимагають підгонки окремих деталей, краще виконувати в оброблювальних підрозділах підприємства, а не на складальній дільниці;
складання розпочинається із встановлення на складальному стенді основної базової деталі;
першими монтують складальні одиниці і деталі, які виконують найбільш відповідальні функції (але вони не повинні заважати монтажу наступних елементів).
Визначену послідовність складання виконують у вигляді графічної схеми, показаної на рис. 2.2. Справа від головного маршруту розміщують у прямокутних рамочках назви складальних одиниць, зліва – деталей. Вертикальна послідовність розташування назв складових елементів відповідає черговості їх приєднування до базової деталі (або складальної одиниці). Схему складання, як правило, розробляють у декількох варіантах, на основі яких вибирається кращий. Критерієм оптимальності потрібно вважати зменшення собівартості і трудомісткості процесу.