2.3 Методи організації ремонтних робіт

Раціональна організація ремонту включає наступні заходи: технічну підготовку виробництва робіт; планування всіх видів ремонтних робіт; застосування прогресивної технології; механізацію слюсарних робіт; спеціалізацію на ремонті певного обладнання.В залежності від масштабів виробництва вибирають один з наступних методів ремонтного обслуговування.

Централізований ремонт. Всі види ремонтів - огляд-ші, малі, середні та капітальні - веде відділ головного механік заводу. Централізований метод ремонту застосовують на невеликих заводах з індивідуальним або дрібносерійним характером виробництва, а також на підприємствах з великою кількістю однотипного устаткування. Децентралізований ремонт. Чергове обслуговування, періодичного та планові ремонти, включаючи капітальний, при децентралізованому методі ремонту виробляють цехові слесарі-ремонтники під керівництвом механіка цеху. Цей метод ремонту застосовують на заводах з крупносерійним і масовим характером виробництва, при великій різнотипності обладнання.

Змішаний метод ремонту. При цьому методі ремонту цехові слюсарі-ремонтники виробляють всі види ремонту, крім капітального, який здійснює ремонтний цех. Іноді, коли це доцільно, капітальний і середній ремонти обладнання виробляють спільно ремонтний цех і цехові ремонтні бригади.

Вузловий метод ремонту. При більш високому рівні організації виробництва застосовується вузловий метод ремонту. При цьому методі вузли агрегату, потребують ремонту, знімають і замінюють запасними, заздалегідь відремонтованими, придбанними або виготовленими. Вузловий метод ремонту скорочуе час простою обладнання, застосовується для обладнання, що складається з конструктивно відокремлених вузлів. Найбільш доцільно його застосовувати для наступних видів устаткунання: однойменних моделей агрегатів, наявних на підприємстві в більшій кількості, агрегатів, які є основними для даного виробництва, кранового устаткування незалежно від його кількості. Послідовно-поузловой метод ремонту. Цей метод використовують при капітальному ремонті вузлів машин. Їх ремонтуют не одночасно, а послідовно, використовуючи коротко -тимчасові планові зупинки на малі ремонти, а також вихідні дні і неробочі зміни. Метод рекомендується для ремонту унікальних установок і ряду конструктивно-відокремлених вузлів підйомно-транспортного, крупного ливарного обладнання, агрегатних верстатів. Агрегат поділяють на вузли, які ремонтують черзі. Планування ремонтних робіт залежить від наступних показників: обраного методу ремонту; складу обладнання, що підлягає ремонту; режиму роботи підприємства (однозмінний, двозмінний, безперервний); технічного оснащення ремонтних служб наявності приймально-транспортних механізмів і засобів малої механізації (гідропресів, знімачів, гайковертів , шуруповертів, пересувних верстаків, пристроїв для промивання деталей і т. п.); чисельного складу і кваліфікації слюсарів-ремонтників; наявності резерву запасних деталей і вузлів та інших факторів. Основним робочим документом є графік ремонта обладнання, в якому для кожної одиниці обладнання визначений ремонтний цикл з термінами виконання його окремих елементів (оглядів, перевірок, малого, середнього та капітального ремонтів). Для об'єктивного визначення трудомісткості елементів ремонтного циклу при плануванні ремонтних робіт користуються поняттям категорії складності ремонту, яка залежить від конструкції і технологічних особливостей обладнання. Вихідними даними для визначення категорії складністю ремонту верстата є технічна характеристика, що міститься в паспорті. Для оцінки ремонтних особливостей металорізального обладнання за еталон прийнята ремонтна складність токарно-гвинторізного верстата 1К62 з відстанню між центрами 1000 мм для обробки виробу з найбільшим діаметром 400 мм. Цього верстата присвоєно 11 одиниць ремонтної складності з механічної частини і 8,5 по електричній. I Трудомісткість ремонтних робіт визначають як добуток кількості одиниць ремонтної складності на трудомісткість в годинах однієї ремонтної одиниці. Технічна підготовка виробництва робіт по догляду і ремонту включає наступні види робіт: складання інвентаризаційних відомостей на обладнання, що охоплюється системою ППР; підбір технічних паспортів обладнання у відповідності з інвентаризаційною відомістю; складання дефектних відомостей; забезпечення робочими кресленнями на деталі, схильні до швидкого зносу ; розробку технології ремонту окремих видів і груп промислового устаткування; визначення необхідної кількості запасних деталей;підбір та розробку інструкцій з експлуатації, догляду за устаткуванням, мастилі, приймання ремонтованого обладнання. Основним технічним документом, необхідним для планових ремонтних робіт, є дефектна відомість. Дефектну відомість складає бригадир ремонтної бригади або технік ремонтних майстерень. Попередню дефектную відомість на середній і капітальний ремонти складають за 2-3 місяці до ремонту під час одного з планових оглядів. Остаточну дефектну відомість складають при розбиранні машини перед ремонтом. У дефектної відомості перераховують всі дефекти окремих деталей і вузлів і вказують методи їх усунення. Остаточна відомість дефектів є документом, визначающим обсяг робіт при ремонті. Застосування прогресивної технології ремонту передбачає використання швидкісних методів, які характеризуются наступними заходами: виконання ремонту на місці установки агрегату; своєчасне забезпечення запасними деталями, вузлами, подсистемами в необхідній кількості; проведення ремонтних робіт в третю зміну та вихідні дні; виконання ремонту одного агрегату декількома бригадами; застосування механізованих інструментів. При виконанні обрубних, опіловочних, шабровочние і складальних операцій під час ремонту користуються інструментами і механізмами з пневматичним, гідравлічним та електричним приводом, такими, як пневматичні зубила, автоматичні і механічні опіловочно-зачисні машини, пневматичні та механічні шабери, шабрування часто замінюють струганням широкими різцями. Ручну клепку замінюють пневматичної. Для розбирання та збирання рознімних з'єднань використовують Гідропрес і знімачі різної конструкції. Скорочення термінів ремонту устаткування і підвищенню якості ремонту сприяє спеціалізація робітників на ремонті певних груп устаткування. При цьому створюють ланки або бригади з ремонту певних груп металоріжучих верстатів (токарних, свердлильних, фрезерних, строгальних, ковальсько-пресового устаткування, кривошипних, фрикційних та гідравлічних пресів, насосного, вентиляційні , опалювального, підйомно-транспортного устаткування і т. д.). Перед ремонтом агрегат повинен бути ретельно очищений від бруду, мили, стружки і охолоджуючої рідини. Якщо для ремонта агрегат не знімають з фундаменту, то місце навколо нього звільняють від зайвих предметів і ретельно прибирають. При великих обсягах ремонтних робіт обладнання розбирають в спеціальних відділеннях ремонтних майстерень чи на спеціально відведеному майданчику цеху, обладнаної підйомно-транспортними засобами, відповідними пристосування ми і інструментами. Розбирають обладнання у відповідності з технологічним процесом за технологічними картами в певній послідовності. Іноді частина вузлів не розбирають на деталі, а після миття направляють на спеціалізований майданчики, де їх вже розбирають, додатково промивають, а при необхідності здійснюють дефектацію і ремонт.