6. Расчёт режимов обработки и норм времени
6.1. Токарная 290.
Исходные данные:
Деталь – кольцо.
Операция – точение диаметра и поверхностей и .
Обрабатываемый материал – ЭП718-ИД, В=1150 МПа.
Станок – токарно-карусельный
Шероховатость поверхностей: Rz 40 мкм.
СОЖ: 5%-ная эмульсия из эмульсола Укринол-1; 10%-ная эмульсия из эмульсола Укринол-1; МР-1у; МР-6.
1. Выбираем резец: [5, с. 55-90], [6]
- материал пластины резца – ВК8;
-
=3–5°;
-
=45°;
Размер державки - 60ĥ40 мм, т.к. ≥500 мм;
2. Выбираем величину подачи S=0,6 мм/об;
Выбираем поправочные коэффициенты на подачу в зависимости от:
инструментального
материала
;
способа
крепления пластины
.
сечения
державки резца
;
прочности
режущей части
;
механических
свойств обрабатываемого материала
;
состояния
поверхностей заготовки
;
геометрических
параметров резца
;
жесткости
станка
.
Определяем подачу с учётом коэффициентов:
мм/об;
По данным станка принимаем подачу Sо = 0,45 мм/об.
3. Выбор глубины резания [6]
По [5, с. 68] определяем минимально необходимую глубину резания t = 2 мм;
4. Выбор скорости резания
По [12, с. 444] выбираем скорость резания на черновой стадии обработки.
Поправочный коэффициент на скорость резания в зависимости от:
инструментального
материала
.
группы
обрабатываемости материала
;
вида
обработки
;
жесткости
станка
геометрических
параметров резца
;
наличия
охлаждения
.
Скорость резания на получистовой стадии обработки определяем:
Определяем частоту вращения шпинделя:
Для поверхности :
По
паспорту станка принимаем ближайшее
значение
.
С учетом этого фактическая скорость резания:
Для поверхности :
По
паспорту станка принимаем ближайшее
значение
.
С учетом этого фактическая скорость резания:
5. Проверка выбранных режимов резания по мощности привода главного движения
Поправочный
коэффициент на мощность резания в
зависимости от твердости обрабатываемого
материала
Расчет мощности необходимой для резания:
6. Определение нормы штучно-калькуляционного времени:
[1,
с.101]
n – кол-во деталей в партии (n=4);
-
подготовительно-заключительное время;
–основное
время;
–время
на установку и снятие детали;
–время
на закрепление и открепление детали;
-
время на приёмы управления;
Тиз – время на измерение детали;
Ттех – время на техобслуживание рабочего места;
Торг – время на организационное обслуживание;
Тот – время перерывов на отдых.
Окончательно формула выглядит так:
По [1, прил. 5] выбираем значения времени и подставляем:
Тш-к = 0,63+0,09+0,22+0,17+0,27+2+0,3+6=9,7 мин.
6.2. Сверлильная 390.
Исходные данные:
Деталь – кольцо.
Операция – сверление 36 отв. по 628 и сверление 60 и 6 отв. по 598.
Обрабатываемый материал – ЭП718-ИД, В=1150 МПа.
Станок - радиально-сверлильный.
Шероховатость поверхностей: Ra 3,2 мкм.
СОЖ: 10%-ная эмульсия из эмульсола Укринол-1; 5%-ная эмульсия из эмульсола Аквол-2; 5%-ная эмульсия из эмульсола Аквол-6; МР-1у; МР-6.
Выбираем сверло: [6]
материал сверла - Р6М5К5;
Сверление
1. Выбираем величину подачи S=0,2 мм/об;
С учётом коэффициентов:
По станку принимаем S = 0,15 мм/об.
2.
Выбираем скорость по таблице 88
; [5,
стр. 105]
Выбираем поправочные коэффициенты на скорость в зависимости от:
инструментального
материала
.
группы
обрабатываемости материала
;
вида
обработки
;
жесткости
станка
геометрических
параметров сверла
;
наличия
охлаждения
.
Определяем скорость с учётом коэффициентов:
Определим обороты:
для 4,27
По данным станка выбираем n = 310 об/мин;
Фактическая скорость резания:
для 6,85
По данным станка выбираем n = 200 об/мин;
Фактическая скорость резания:
для 20,5
По данным станка выбираем n = 70 об/мин;
Фактическая скорость резания:
Аналогичные расчеты проводятся и с другими диаметрами отверстий, выполняемых на данной операции.
Расчет технической нормы времени: [1, с.101]
где 60 - кол-во обрабатываемых отверстий;
-
подготовительно-заключительное время;
-
основное время;
-
время на установку и снятие детали;
-
время на закрепление и открепление
детали;
-
время на приёмы управления;
Тиз - время на измерение детали;
Ттех - время на техобслуживание рабочего места;
Торг - время на организационное обслуживание;
Тот - время перерывов на отдых.