8. Сравнительный анализ экономической эффективности вариантов повышения ресурса подпятника[14,15].

8.1 Анализ показателей эффективности инвестиционных проектов

Технико-экономический анализ проекта проведён в соответствии с «Методическими рекомендациями по оценке эффективности инвестиционных проектов и их отбору для финансирования».

Оценка предстоящих затрат и результатов при определении эффективности инвестиционного проекта осуществляется в пределах расчётного периода, продолжительность которого (горизонт расчёта) принимается с учётом продолжительности создания и эксплуатации объекта; достижения заданных характеристик прибыли; требований инвестора.

Горизонт расчёта измеряется количеством шагов расчёта. Шагом расчёта при определении показателей эффективности в пределах расчётного периода принят 1 год.

Затраты, осуществляемые участниками, подразделяются на первоначальные (капитальные) и текущие, которые осуществляются соответственно на стадиях: строительной и функционирования.

В качестве основных показателей, используемых для расчётов эффективности инвестиционных проектов, рекомендуется:

чистый дисконтированный доход (ЧДД);

индекс доходности (ИД);

срок окупаемости (СО);

внутренняя норма доходности (ВНД).

Чистый дисконтированный доход определяется как сумма текущих эффектов за весь расчётный период, приведённая к начальному шагу, или как превышение интегральных результатов над интегральными затратами. Если в течение расчётного периода не происходит инфляционного изменения цен или расчёт производится в базовых ценах, то величина ЧДД для постоянной нормы дисконта вычисляется по формуле:

(8.1)

где R_t– результаты, достигаемые наt-ом шаге расчёта;

З_t– затраты, осуществляемые на том же шаге;

Т – горизонт расчёта, равный времени, за которое определяется прибыль; в нашем случае Т = 5 лет;

t– шаг расчёта, принятый за 1 год;

Е – норма дисконта, равная 8%;

К – капитальные затраты.

Если ЧДД инвестиционного проекта положителен, проект является эффективным и может рассматриваться вопрос о его принятии. Чем больше ЧДД, тем эффективнее проект. На практике часто пользуются модифицированной формулой для определения ∆ЧДД.

, (8.2)

где ∆S=S_а–S_н, годовая экономия, равная разнице между затратами на аналог и затратами на нововведение;

∆Р – дополнительная прибыль предприятия за счёт увеличения объёма выпускаемой продукции (если таковая есть)

Индекс доходности представляет собой отношение суммы приведённых эффектов к величине капиталовложений:

(8.3)

Индекс доходности тесно связан с ЧДД. Он строится из тех же элементов и его значение связано со значением ЧДД: если ЧДД положителен, то ИД > 1 и наоборот. Если ИД > 1, проект эффективен, если ИД < 1 – неэффективен.

Срок окупаемости – минимальный временной интервал (от начала осуществления проекта), за пределами которого интегральный эффект становится и в дальнейшем остается неотрицательным. Иными словами, это – период (измеряемый в месяцах, кварталах или годах), начиная с которого первоначальные вложения и другие затраты, связанные с инвестиционным проектом, покрываются суммарными результатами его осуществления.

, (8.4)

где ЧДД_Г– чистый дисконтированный доход за шаг расчёта, т. е. за год.

Внутренняя норма доходности – норма дисконта, при которой величина приведённых эффектов равна приведённым капиталовложениям. Иными словами ВНД является решением уравнения:

, (8.5)

где К_t– величина капитальных затрат наt-ом шаге.

Критерием ВНД может служить процент в банке.

Если расчет ЧДД инвестиционного проекта даёт ответ на вопрос, является он эффективным или нет при некоторой заданной норме дисконта Е, то ВНД проекта определяется в процессе расчета и затем сравнивается с требуемой инвестором нормой дохода на вкладываемый капитал.

В случае, когда ВНД равна или больше требуемой инвестором нормы дохода на капитал, инвестиции в данный инвестиционный проект оправданы, и может рассматриваться вопрос о его принятии. В противном случае инвестиции в данный проект не целесообразны.

Если сравнение альтернативных (взаимоисключающих) инвестиционных проектов (вариантов проекта) по ЧДД и ВНД приводят к противоположным результатам, предпочтение следует отдавать ЧДД.

Ни один из перечисленных критериев сам по себе не является достаточным для принятия проекта. Решение об инвестировании проекта должно приниматься с учётом значений всех перечисленных критериев и интересов всех участников.

Оценку эффективности проведём, используя показатели ∆ЧДД, ИД и СО. Критерий эффективности проекта ∆ЧДД > 0, ИД > 1, а срок окупаемости проекта установлен инвестором – 4 года.

8.2 Постановка задачи

В дипломной работе рассматривается три варианта повышения ресурса качающего узла:

1) Технологическое направление: замена финишной операции, притирки бронзовой пластины 3216.597 на операцию алмазного точения.

В результате притирки абразивной пастой возможны включения абразивных частиц в бронзовую пластину, что приводит к образованию рисок на поверхности при работе, а позже и к постепенному износу пластины, что приводит к соприкосновению стального подпятника с наклонной шайбой (недопустимо).

2) Нанесение антифрикционного износостойкого покрытия на рабочие пары (подпятник - н/шайба плунжер-втулка). Это мероприятие увеличивает ресурс благодаря снижению коэффициента трения и увеличению износостойкости поверхностей.

3) Замена бронзы БрСуНЦСФ 3-3-3-20-0,2 с коэффициентом трения 0,2 на металлофторопласт с более низким коэффициентом трения, повышенной износостойкостью, что так же повышает ресурс работы подпятника и всего качающего узла в целом.

Затраты на мероприятия по увеличению ресурса подпятника:

1) Покупка нового токарного станка с ЧПУ для алмазного точения, а так же алмазных резцов или модернизация имеющегося оборудования.

2) Затраты связанные с нанесением антифрикционного покрытия.

3) Затраты связанные с заменой бронзы на фторопласт.

План выпуска пластин – 300 в год. Брак составляет 0,3% Трудоемкость изготовления одной пластины – 5,1 минуты. Потребляемая мощность установок – 5,7 кВт.

Ресурс выпускаемых пластин – 10000 часов. Сумма затрат на производство пластин до введения мероприятий составляет 15,57 руб.

8.3 Замена финишной операции

Основные характеристики:

Трудоемкость изготовления одной пластин – 4,5 минуты. Брак составляет 0,2 %. Потребляемая мощность 6,7 кВт.

Вследствие улучшения качества поверхности пластин их ресурс увеличивается до 11000 часов.

Расчёт экономической эффективности объекта нововведения осуществляется по сравнению с аналогом, за который принята существующая технология на ОАО ПАО «Инкар».

Результаты сравнения базового и проектируемого вариантов представим в виде секторограммы технических показателей (рис.1). Значения, используемые для построения секторограммы, представлены в таблице 1.

Таблица 18.

Технологические и эксплуатационные показатели.

Вид модернизаций		Технологические показатели
		Б	R	W	T
1	Существующий тех.процесс	0,3	10000	5,7	5,1
2	Замена притирки на алмазное точение	0,2	11000	6,7	4,5
3	Нанесение покрытия	0,2	12000	9	5
4	Замена бронзы на металлофторопласт	0,2	13000	7	4,5

Рис. 14. Секторограмма технических показателей.

Аналог

Металлофторопласт

Покрытие

Замена операции притирки

Проведем оценку экономической эффективности повышения ресурса работы подпятника.

Капитальные затраты:

• выполнение научно-исследовательской работы;

• проектирование установки;

• проведения модернизации технологии изготовления.

Годовая экономия осуществляется за счет:

• сокращения фонда оплаты труда рабочих вследствие снижения трудоемкости операции;

• снижения себестоимости вследствие сокращения затрат производства, связанных с браком;

• сокращение затрат на электроэнергию в связи с уменьшением трудоемкости операции за вычетом затрат на потребляемую мощность.

При расчете годовой экономии варианты приводятся в сопоставимый вид по ресурсу подпятника.

Расчет капитальных затрат

Определим капитальные затраты, которые в данном случае равны:

К = S_нир+S_осн+S_обор (8.6)

где S_нир– затраты на выполнение научно-исследовательской работы (НИР), руб.

S_осн– затраты на оснастку(S_осн=350р-соимость алмазного резца), руб.

S_обор – затраты на приобретение оборудования, руб.

Расчет затрат на выполнение научно-исследовательской работы

Затраты на выполнение научно-исследовательских работ определяются выражением:

S_нир.=S_з.п.+S_н.р.= Т_нир·С_нр·(1 +k_доп)·(1 +k_прем)·(1 +k_урал)·(1 +k_с.с.)·(1 +K_н.р.) (8.7)

где S_з.п.– заработная плата научного работника, проводящего НИР, руб;

S_н.р.– накладные расходы, равные 200% от фонда оплаты труда, руб.;

Т_нир– трудоёмкость проведения НИР (Т_нир= 30), дней;

С_нр.– средняя тарифная ставка научного работника (С_нр.= 320), руб./день;

k_доп– коэффициент, учитывающий затраты на дополнительную зарплату основных рабочих (k_доп= 0,1);

k_прем– коэффициент, учитывающий затраты на премию (k_прем= 0,4);

k_урал– уральский коэффициент (k_урал= 0,15);

k_с.с.– коэффициент, учитывающий затраты на социальное страхование работников (k_с.с.= 0,26);

К_н.р.– коэффициент, учитывающий затраты на накладные расходы (К_н.р.= 2,0).

S_нир=30·320·(1 + 0,1)·(1 + 0,4)·(1 + 0,15)·(1 + 0,26)·(1 + 2) = 50532,1 руб.

Расчет затрат на приобретение оборудования

Затраты на приобретение оборудования определяются выражением:

S_обор=S_о.т.(1+σ_т+ σ_с+ σ_м)+S_з.п+S_н.р.(8.8)

где S_о.т.– оптовая цена оборудования, руб.;

σ_т– коэффициент транспортно-заготовительных расходов (σ_т=0,05).

σ_с– коэффициент, учитывающий затраты на строительные работы (σ_с=0,08).

σ_м– коэффициент, учитывающий затраты на освоение оборудования(σ_м=0,1).

Заработная плата рабочих и накладные расходы

Заработная плата рабочих, монтирующих установку, и накладные расходы определяются выражением:

S_з.п.+S_н.р. = Т_м·С_сл·(1+k_доп)·(1+k_прем)·(1+k_урал)·(1+k_с.с.)·(1+K_н.р.), (8.9)

где Т_м– трудоёмкость монтажа узла (Т_м= 5), дней;

С_сл.– средняя тарифная ставка слесаря (С_сл.= 200), руб./день;

k_доп– коэффициент, учитывающий затраты на дополнительную зарплату основных рабочих (k_доп= 0,1);

k_прем– коэффициент, учитывающий затраты на премию (k_прем= 0,4);

k_урал– уральский коэффициент (k_урал= 0,15);

k_с.с.– коэффициент, учитывающий затраты на социальное страхование работников (k_с.с.= 0,26);

К_н.р.– коэффициент, учитывающий затраты на накладные расходы (К_н.р.= 2,0).

S_з.п.+S_н.р. = 5·200·(1+0,1)·(1+0,4)·(1+0,15)·(1+0,26)·(1+2,0) = 6400,14 руб.

S_обор=500000(1+0,05+0,08+0,1)+20083,14= 525083,14 руб.

Капитальные затраты:

К = 50532,1+350+ 525083,14= 575965,24 руб.

8.4 Нанесение антифрикционного износостойкого покрытия

Основные характеристики:

Трудоемкость изготовления одной пластин – 5 минут. Брак составляет 0,2 %. Потребляемая мощность 9 кВт.

Вследствие улучшения качества поверхности пластин их ресурс увеличивается до 12000 часов.

Расчет капитальных затрат

Определим капитальные затраты, которые в данном случае равны:

К = S_нир+S_экс+S_обор (8.10)

где S_нир– затраты на выполнение научно-исследовательской работы (НИР), руб.

S_экс– затраты при эксплуатации установки, руб.

S_обор – затраты на приобретение оборудования, руб.

Расчет затрат на выполнение научно-исследовательской работы

Затраты на выполнение научно-исследовательских работ определяются выражением:

S_нир.=S_з.п.+S_н.р.= Т_нир·С_нр·(1 +k_доп)·(1 +k_прем)·(1 +k_урал)·(1 +k_с.с.)·(1 +K_н.р.) (8.11)

где S_з.п.– заработная плата научного работника, проводящего НИР, руб;

S_н.р.– накладные расходы, равные 200% от фонда оплаты труда, руб.;

Т_нир– трудоёмкость проведения НИР (Т_нир= 20), дней;

С_нр.– средняя тарифная ставка научного работника (С_нр.= 200), руб./день;

k_доп– коэффициент, учитывающий затраты на дополнительную зарплату основных рабочих (k_доп= 0,1);

k_прем– коэффициент, учитывающий затраты на премию (k_прем= 0,4);

k_урал– уральский коэффициент (k_урал= 0,15);

k_с.с.– коэффициент, учитывающий затраты на социальное страхование работников (k_с.с.= 0,26);

К_н.р.– коэффициент, учитывающий затраты на накладные расходы (К_н.р.= 2,0).

S_нир=20·200·(1 + 0,1)·(1 + 0,4)·(1 + 0,15)·(1 + 0,26)·(1 + 2) = 26777,52руб.

Расчет затрат на приобретение оборудования

Затраты на приобретение оборудования определяются выражением:

S_обор=S_о.т.(1+σ_т+ σ_с+ σ_м)+S_з.п+S_н.р.(8.12)

где S_о.т.– оптовая цена оборудования, руб.;

σ_т– коэффициент транспортно-заготовительных расходов(σ_т=0,1).

σ_с– коэффициент, учитывающий затраты на строительные работы(σ_с=0,02).

σ_м– коэффициент, учитывающий затраты на освоение оборудования(σ_м=0,1).

Заработная плата рабочих и накладные расходы

Заработная плата рабочих, монтирующих установку, и накладные расходы определяются выражением:

S_з.п.+S_н.р. = Т_м·С_сл·(1+k_доп)·(1+k_прем)·(1+k_урал)·(1+k_с.с.)·(1+K_н.р.), (8.13)

где Т_м– трудоёмкость монтажа узла (Т_м= 3), дней;

С_сл.– средняя тарифная ставка слесаря (С_сл.= 200), руб./день;

k_доп– коэффициент, учитывающий затраты на дополнительную зарплату основных рабочих (k_доп= 0,1);

k_прем– коэффициент, учитывающий затраты на премию (k_прем= 0,4);

k_урал– уральский коэффициент (k_урал= 0,15);

k_с.с.– коэффициент, учитывающий затраты на социальное страхование работников (k_с.с.= 0,26);

К_н.р.– коэффициент, учитывающий затраты на накладные расходы (К_н.р.= 2,0).

S_з.п.+S_н.р. = 3·200·(1+0,1)·(1+0,4)·(1+0,15)·(1+0,26)·(1+2,0) = 4016,628 руб.

S_обор =200000(1+0,1+0,02+0,1)+ 4016,628=244004 руб.

Материальные затраты при эксплуатации установки для ФПУ составляют

S_экс= Зпр + Зар + Зв + Зэл + Зам+Ззп, (8.14)

Где Зпр – затраты на препараты Сетол 1 и Сетол 2, используемые как основные компоненты для получения износостойкого покрытия при ФПУ, руб./час;

Зар – затраты на аргон, применяемый в качестве плазмообразующего, транспортирующего и защитного газов в установках для ФПУ, руб./час;

Зв – затраты на воду, используемую для охлаждения плазмотрона установки для ФПУ, руб./час;

Зэл – затраты на электроэнергию, затрачиваемую при работе установки для ФПУ, руб./час;

Зам – затраты на амортизацию установки для ФПУ, руб./час;

Затраты на препараты Сетол 1 и Сетол 2

В установках для ФПУ расход препаратов Сетол 1 и Сетол 2 составляет по 0,5 мл/час каждого (ориентировочно при односменной работе и коэффициенте загрузки установки 0,5 расход препаратов Сетол 1 и Сетол 2 в год составляет по 0,5 л каждого). Общая стоимость препаратов Сетол 1 и Сетол 2 в количествах по 0,5 л каждого составляет 16000 руб.

Стоимость 1 мл препаратов Сетол 1 и Сетол 2 составляет 16 руб.

Затраты на препараты Сетол 1 и Сетол 2 при эксплуатации установки для ФПУ составляют 16 руб./час.

Затраты на аргон

В установках для ФПУ расход аргона составляет не более 5 л/мин (300 л/час).

Вместимость 1 баллона с аргоном – 6000 л.

Стоимость 1 баллона с аргоном составляет 390 руб.

Соответственно стоимость 1 л аргона составляет 0,065 руб.

Затраты на аргон при эксплуатации установки для ФПУ составляют 19,5 руб./час или 37440 руб./год

Затраты на воду

В установках для ФПУ расход воды составляет не более 350 л/час.

Тариф на потребление 1 м3 воды составляет 7,5 руб.

Тариф на слив в канализацию 1 м3 воды составляет 8,25 руб.

Затраты на потребление воды при эксплуатации установки для ФПУ составляют 2,6 руб./час.

Затраты на слив в канализацию воды при эксплуатации установки для ФПУ составляют 2,9 руб./час.

Общие затраты на воду при эксплуатации установки для ФПУ составляют 5,5 руб./час или 10560 руб./год.

Затраты на электроэнергию

В установках для ФПУ потребляемая мощность составляет не более 5 кВт.

Тариф на 1 кВт∙ч электроэнергии составляет 1,02 руб.

Затраты на электроэнергию при эксплуатации установки для ФПУ составляют 5,1 руб./час или 9792 руб./год.

Затраты на амортизационные отчисления

Норма годовых амортизационных отчислений составляет 20% от стоимости оборудования для ФПУ.

Зам=200000∙0,2=40000 руб.

Затраты на заработную плату

Ззп=12000 руб

S_экс=16000+37440+10560+9792+40000+12000= 125792 руб.

Капитальные затраты:

К = 26777+244004+125792=396573 руб.

8.5 Замена материала пластины на металлофторопласт

Основные характеристики:

Трудоемкость изготовления одной пластин – 4,5 минут. Брак составляет 0,2 %. Потребляемая мощность 7 кВт.

Вследствие улучшения физических свойств и качества поверхности пластин их ресурс увеличивается до 13000 часов.

Расчет капитальных затрат

Определим капитальные затраты, которые в данном случае равны:

К = S_нир+S_пр+S_обор (8.15)

где S_нир– затраты на выполнение научно-исследовательской работы (НИР), руб.

S_пр– затраты на проектирование, руб.

S_обор – затраты на приобретение оборудования, руб.

Расчет затрат на выполнение научно-исследовательской работы

Затраты на выполнение научно-исследовательских работ определяются выражением:

S_нир.=S_з.п.+S_н.р.= Т_нир·С_нр·(1 +k_доп)·(1 +k_прем)·(1 +k_урал)·(1 +k_с.с.)·(1 +K_н.р.) (8.16)

где S_з.п.– заработная плата научного работника, проводящего НИР, руб;

S_н.р.– накладные расходы, равные 200% от фонда оплаты труда, руб.;

Т_нир– трудоёмкость проведения НИР (Т_нир= 30), дней;

С_нр.– средняя тарифная ставка научного работника (С_нр.= 250), руб./день;

k_доп– коэффициент, учитывающий затраты на дополнительную зарплату основных рабочих (k_доп= 0,1);

k_прем– коэффициент, учитывающий затраты на премию (k_прем= 0,4);

k_урал– уральский коэффициент (k_урал= 0,15);

k_с.с.– коэффициент, учитывающий затраты на социальное страхование работников (k_с.с.= 0,26);

К_н.р.– коэффициент, учитывающий затраты на накладные расходы (К_н.р.= 2,0).

S_нир=30·250·(1 + 0,1)·(1 + 0,4)·(1 + 0,15)·(1 + 0,26)·(1 + 2) = 50207,1 руб.

Расчет затрат на проектирование

Затраты на проектирование модернизации установки определяются выражением:

S_нир.=S_з.п.+S_н.р.= Т_пр·С_конс·(1 +k_доп)·(1 +k_прем)·(1 +k_урал)·(1 +k_с.с.)·(1 +K_н.р.) (8.17)

где S_з.п.– заработная плата конструктора, осуществляющего проектирование, руб;

S_н.р.– накладные расходы, равные 200% от фонда оплаты труда, руб.;

Т_пр– трудоёмкость проектирования модернизации установки (Т_пр= 30), дней;

С_конс.– средняя тарифная ставка конструктора (С_конс.= 280), руб./день;

k_доп– коэффициент, учитывающий затраты на дополнительную зарплату основных рабочих (k_доп= 0,1);

k_прем– коэффициент, учитывающий затраты на премию (k_прем= 0,4);

k_урал– уральский коэффициент (k_урал= 0,15);

k_с.с.– коэффициент, учитывающий затраты на социальное страхование работников (k_с.с.= 0,26);

К_н.р.– коэффициент, учитывающий затраты на накладные расходы (К_н.р.= 2,0).

S_пр=30·320·(1 + 0,1)·(1 + 0,4)·(1 + 0,15)·(1 + 0,26)·(1 + 2) = 50207,58 руб.

Расчет затрат на изготовление и монтаж

Для определения затрат на изготовление и монтаж необходимо определить фонд оплаты труда рабочим и затраты на материалы.

Затраты на проектирование модернизации установки определяются выражением:

S_изг.=S_мат.+S_з.п. +S_н.р.(8.18)

где S_мат.– затраты на материалы, включая транспортные расходы, руб.;

S_з.п.– заработная плата рабочих, осуществляющих монтаж, руб.;

S_н.р.– накладные расходы, равные 200% от фонда оплаты труда, руб.

Затраты на материалы

Затраты на материалы определяются выражением:

S_мат.= Σ(М·Ц)·(1 +k_тр.),

где М – количество материала(30 заготовок), шт. ;

Ц – цена материала(заготовка из металлофторопласта стоит 100 руб., из одной заготовки получается 10 пластин), руб.;

k_тр.– коэффициент, учитывающий затраты на транспортные расходы (k_тр.= 0,07).

S_мат.= (30·100)·(1+0,07)= 3210 руб.

Заработная плата рабочих и накладные расходы

Заработная плата рабочих, монтирующих новый узел установки, и накладные расходы определяются выражением:

S_з.п.+S_н.р. = Т_м·С_сл·(1+k_доп)·(1+k_прем)·(1+k_урал)·(1+k_с.с.)·(1+K_н.р.), (8.19)

где Т_м– трудоёмкость монтажа узла (Т_м= 15), дней;

С_сл.– средняя тарифная ставка слесаря (С_сл.= 200), руб./день;

k_доп– коэффициент, учитывающий затраты на дополнительную зарплату основных рабочих (k_доп= 0,1);

k_прем– коэффициент, учитывающий затраты на премию (k_прем= 0,4);

k_урал– уральский коэффициент (k_урал= 0,15);

k_с.с.– коэффициент, учитывающий затраты на социальное страхование работников (k_с.с.= 0,26);

К_н.р.– коэффициент, учитывающий затраты на накладные расходы (К_н.р.= 2,0).

S_з.п.+S_н.р. = 15·200·(1+0,1)·(1+0,4)·(1+0,15)·(1+0,26)·(1+2,0) = 20083,14 руб.

Затраты на изготовление и монтаж:

S_изг.= 3210 + 20083,14 = 23293,14 руб.

Капитальные затраты:

К = 50207,1+50207,58+2329,14=102743,95 руб.

8.6 Расчет текущих затрат на изготовление при базовом варианте

Текущие затраты определим по формуле:

S_а=S_w+S_б+S_з.п.+S_н.р, (8.20)

где S_w – затраты на потребляемую электроэнергию, руб.;

S_б– затраты, связанные с браком, руб.;

S_з.п.– затраты на оплату труда оператора, руб.;

S_н.р–накладные расходы, руб.

Затраты на электроэнергию

Затраты на электроэнергию определим по формуле:

S_w=W·C_w·Т_о, (8.21)

где W– потребляемая энергия (W= 5,7), кВт·ч;

C_w– стоимость одного кВт·ч (C_w= 1,02), руб./кВт·ч;

Т_о– трудоёмкость за год, час.

Т_о= Т·V·(1 + Б), (8.22)

где Т – трудоемкость (Т = 0,085), час.;

V– запланированный объём выпуска (V= 300), шт.;

Б – брак на существующей установке (Б = 0,2), %.

Т_о= 300*1,3*0,085=33,15

Затраты на электроэнергию:

S_w= 5,7*1,02*33,15=192,7341

Затраты, связанные с браком

Затраты, связанные с браком, определим по формуле:

S_б= С·(V₁–V), (8.23)

где Cп – себестоимость одной пластины до изменений, руб.;

V– запланированный объём выпуска пластин (V= 300), шт.;

V₁– количество обработанных пластин, шт.

Себестоимость бронзовой пластины.

Стоимость материала: 1кг=127,68 руб.

Вес детали: m=0,086 кг.

Стоимость 1дет=127,68*0,086=10,98 руб.

Нормированная з/пл

ц№10-0,4062 коп.

ц№35-0,4622 коп.

Полная себестоимость одной детали складывается из прямых и косвенных затрат.

(8.24)

Где -прямые затраты;-косвенные затраты.

Прямые затраты:

1. Основной материал=10,98 руб.

2. Нормированная з/пл (ц№10+ц№35)

3. Премия 20% от нормированной з/пл.

4. Дополнительная з/пл 15% от Σ п2 и п3

5. Начисления на з/пл 28,1% от Σ п2,п3,п4

6. Брак 0,2% от Σ 1-5

=10,98+(0,4062+0,4622)+0,17368+0,156312+0,33675+0,025=12,54 руб

Косвенные затраты:

Цеховые расходы 252,3% от Σ п2,п3,п4

=2,523*(0,4062+0,4622+0,1768+0,156312)=3,03 руб

Полная себестоимость одной детали

=12,54+3,03=15,57 руб.

V₁=V·(1 + Б), (8.25)

где Б – брак, %.

V₁= 300·1,03=309

Затраты, связанные с браком:

S_б= 15,57·9=140 руб.

Затраты на заработную плату оператору и накладные расходы

Затраты на заработную плату оператору и накладные расходы определим по формуле:

S_з.п.+S_н.р. =S_з.п.оп+S_н.р.= Т_о·С_оп·(1+k_доп)·(1+k_прем)·(1+k_урал)·(1+k_с.с.)·(1+K_н.р.), (8.26)

где S_з.п.оп– заработная плата оператора, руб.;

Т_о– трудоёмкость операции годовой программы, час;

С_оп.– средняя тарифная ставка оператора (С_оп.= 250), руб./ч.;

k_доп– коэффициент, учитывающий затраты на дополнительную зарплату основных рабочих (k_доп= 0,1);

k_прем– коэффициент, учитывающий затраты на премию (k_прем= 0,4);

k_урал– уральский коэффициент (k_урал= 0,15);

k_с.с.– коэффициент, учитывающий затраты на социальное страхование работников (k_с.с.= 0,26);

К_н.р.– коэффициент, учитывающий затраты на накладные расходы (К_н.р.= 2,0).

S_з.п.+S_н.р. = 33,15·250·(1 + 0,1)·(1 + 0,4)·(1 + 0,15)·(1 + 0,26)·(1 + 2,0) = 55470 руб.

Тогда текущие затраты на существующей установке:

S_а= 192,7341+140+55470=55802 руб.

Аналогично рассчитаем текущие затраты для трех вариантов повышения ресурса подпятника.

S_м– затраты при модернизации

S_м1= 56620 руб.

S_м2= 275+99+5020= 62850 руб.

S_м3= 193+90+4518=48010 руб.

8.7 Приведение вариантов в сопоставимый вид по ресурсу

Удельные текущие затраты при существующей технологии изготовления подпятника определяются выражением:

, (8.27)

где R_а– текущий ресурс(R_а= 10000), ч.

Удельные текущие затраты при модернизации определяются выражением:

, (8.28)

где R_м– предполагаемый ресурс, час.

8.8 Определение годовой экономии

Определим годовую экономию по формуле:

(8.29)

8.9 Определение показателей экономической эффективности

Определение ∆ЧДД.

Определим чистый дисконтированный доход, который можно получить в результате модернизации:

,<0.

Значит, проекты не являются эффективными и не окупаются за пять лет.

> 0.

Значит, проект являются эффективным и окупится за пять лет.

Определение ИД

Определим индекс доходности:

,<1

Проекты являются не эффективными.

>1

Проект является эффективным.

Определение СО.

Определим срок окупаемости:

года,

года,

лет.

8.10 Вывод

Исходя из результатов окупаемости проекта примем третий вариант повышения ресурса подпятника(замена бронзы на металлофторопласт).

Анализ секторограммы (рис.1) показывает, что трудоёмкость обработки детали при использовании модернизированной технологии уменьшается на 0,6 минуты, процент брака снижается на 0,1% и в связи с улучшением качества поверхностности повышается срок службы пластины подпятника на 3000 часов. Однако увеличивается мощность установок на 0,3 кВт.

Рассчитанные экономические показатели удовлетворяют критериям эффективности рассчитанным на пять лет: ∆ЧДД = 9421 рубля >0, ИД = 1,091 руб./руб.>1, СО = 5 лет.

Сравнение полученных экономических показателей эффективности с их критериями показывает, что замена бронзовой пластины на металлофторопласт целесообразна и эффективна.